让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。现在这个东西中国到处都有了。他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。如果我们意识到这点，就不难看出为实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！丰田的精益生产方式大家的耳熟能详，但是对精益生产方式，人们还存在着许多认识误区。这些误区阻碍我们前进。
方法/步骤
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误区一：丰田可以做零库存，我们不具备做零库存的条件 在与客户或学员交流的过程中发现，许多人认为，就我们现在的供应链条件下，不可能做零库存。每当这个时候，我都要耐心地做出说明，帮助他纠正错误的认识。 人们经常说丰田的'零库存',以至于TPS里的零库存理念或追求变成了高不可攀的'现实'.事实并非如此，在丰田的仓库里以及生产线上，库存是客观存在的，只是丰田人一刻也没有停止对更少库存（无限接近于零）的追求。可见，零库存并不是现实，而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。理解了这一点，就不会惧怕或抵触零库存，而且任何时候都可以开始尝试追求零库存。 与零库存类似的思想和追求，还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个'零'是目标，而不是现实，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。
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误区二：'自动化'就是自动化 事实是，自働化是丰田生产方式里重要的原则之一。所谓自働化，就是让设备或系统拥有人的'智能'.当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过'自働化'改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）。所以，'自働化'与一般意义上的自动化不是一回事。
注意事项
除此之外还有很多认识和管理误区阻碍我们走向精益；例如企业家认为员工责任心太差，做不了零缺陷；供应商管理水平太低，做不了零库存；自己所处行业特殊做不了精益生产等等说辞，在我看来就是拒绝走向精益的借口。丰田汽车在1926年提出的'自働化'和'JIT'的管理原则，并持续追求至今。
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