这个问题正好体现了设计与实际结合的误差分析。整个生产系统里，生产节拍的控制已经不再是一个单机的制作时间来确定了，往往一个瓶颈可能拖了整个系统的速度。富士康的电路板有十个孔插十个原件，那我安全十个小妹妹一人负责一个孔肯定是没有问题的，那如果有一个小妹妹要去上厕所，整个生产线就要完全停止，大家都去等她？这是工厂不允许的，这就是你家工人抱怨的根本，生产节拍被设备决定了。富士康的解决办法是，小系统如十个人的，我们一起去上厕所。大系统，就多人一个工位，短时间缺席工作量由其他人分担。下面引申出来～上了个新项目，是冲压汽车油底壳的生产线。由于是从别家拿开的老项目，模具等都是别人提供。～为了给老板提供成本依据，我们安排去测试产能。～早上开始制作的时候测试，每分钟做5.8个产品，我们打他每分钟做5个产品好啦，算出来一天做了1800个，但是副总过来的时候看了说，他看的机床工作数量显示1500都不到，我这个计算的差300.个难道是工人偷懒？～于是下班的时候又去看，发现工人确实做一个产品就要休息一下～耶，哥哥你这不是偷懒嘛～但是想想也不会哇他们记件的工人，偷懒自己赚不到钱耶。最后等他们走了后，几个技术员自己尝试了一下想看看到底是多大产量，结果那速度～最后的结论就是，产品太重了，搞得很吃力。别跟确实没有偷懒。那冲压工作，是我把产品放到机床里后，按开始，才工作，我想休息一下，稍微晚点按机床就是了。还有比如提主家的机床是流水线作业，比如电泳线上的产品取放，产品出来了我就必须去取出，这个动作的速度和次数要听生产线的机床速度去决定，一般我没法休息的，产品源源不断的出来，我就要源源不断的去工作。现在的问题是，产品很重很高，劳动强度很大。虽然速度算了充裕时间，可是我疲劳了，也真的搞不动了，这个怎么办？方法很简单，换人，我意思是A工人工作两小时，换B工人去做两小时，轮流即可。劳动强度的变量在生产节拍中的计算科学上是没有定值的，这个都是靠实际生产慢慢修正！
谢邀请，首先要说的是全面看待工人的抱怨，IE这个角色很多时候是站在工人的对立面的。工人抱怨疲劳是十分常见的，但是作为IE不能把工人抱怨作为改善的理由，要客观全面的衡量是否需要改进。 举个例子，原来一个工人操作一台机器，改进之后一个人操作两台，那么可想而知会发生什么——所有的工人都会跟你抱怨太累了，忙不过来。但是通过人机分析你发现这种作业其实是合理的，那么这个时候，工人的抱怨也就只能是抱怨。——突然增加工作量，谁都会抱怨，但是作业强度是否合理， 不以工人是否抱怨为标准。 再说具体问题，这个工人抱怨的话有点信口开河的感觉。实际生产中，如果节拍过快，导致工人操作无法达到，那么直接体现的不是工人说累，而是没法完成当天的产量（因为如果没考虑疲劳因素，人累了自己就会慢下来，节拍工位慢了，产能就下降了，而其他工位也可以跟着慢下来），从而结果不会是工人感觉自己跟不上或疲劳，而是加班太多。作为工人，直接抱怨的点就是加班多。因此，我觉得这个时候要根据实际情况考虑，工人是否经常加班，如果实际加班不多，每天产量都能达成，那么就只是工人无聊的抱怨而已。 如果加班确实过多，那么就要考虑节拍问题了，其实对于产线来说也就是每天的生产任务了，只要生产任务合理了，产线的抱怨也就消除了。 综上，根据加班情况判断抱怨是否属实，如果属实，就是节拍过快