木头，箍桶
有泄露检测，抛光打磨，激光LOGO绘制，塑封
第一步选材——百年光阴的沉淀用150-250年间的橡树制作橡木桶，大橡树的直径在1.5m以上，高30~35m。只有百年以上的橡木才能够达到制作高级橡木桶的要求。而且做橡木桶的板材选自橡树6~15m之间的最佳部位，
第二步——切割的艺术橡树砍伐回来后，首先将其锯成段，然后沿着树木的纹理方向进行劈分，如此可保证木桶制成后不会出现渗漏状况。橡木的取材不同于其他木材，从不使用电锯，因为高速运转的电锯产生的热量，会破坏橡木的结构，所以，橡木板材全部是劈切出来的，但损耗较大。其实，原木的利用率仅占20%,也就是说1m3的原木只能出0.2m3的板材，这是橡木桶售价昂贵的主要原因之一。
第三步木料熟化——风雨的洗礼桶板以一立方为单位立成一垛，在宽阔的室外放置2-3年时间，以去除木头的生青单宁，在这过程中新料与老料间隔摆放，每3-6个月进行一次翻面，让每块木料都均匀的接受阳光风雨的洗礼。
第四步——精益求精的桶板加工完成室外熟成的桶板终于可以拉进橡木桶厂进行精加工，桶板的长度被精确测量控制（2375px），在装桶前，工人还会进行最后一次木板筛选，以确保每块木板没有缺陷。
第五步箍桶——雏形初现橡木桶由28-32块橡木桶组成，组装前先进行桶板的搭配。每一个步骤都确保万无一失。
第六步——烘烤的初体验烘烤的温度控制尤为重要，工人们会拿一个远程感温仪，随时监控橡木桶温度，烘烤完成后另一侧成型。烘烤的强度根据客户需求分为轻、 中和重度烘烤。
第七步——修边开槽初步成型的木桶由机器进行开槽、框定
第八步——侧板制作与安装将较短的木板拼接后，激光定位切割，随后装入木桶两侧，一个橡木桶已初步完成了
第九步——收尾工作最后的收尾工作有泄露检测、换新桶箍、抛光打磨、激光LOGO绘制、塑封等步骤，这其中有机器操作，也有手工操作。
第十步——封装储存完成塑封后的橡木桶被储存在该厂的仓库中，确保温度与湿度的恒定，