3D打印机
3D打印材料
材料收缩材料在3D打印过程中经过固体—液体—固体 2次相变。当材料凝固成形时，由材料收缩而产生的应力变形将影响成形件精度。若成形过程中的材料确定，该种误差可通过在切片软件中，设定 x、y、z这 3个方向上的“ 收缩补偿因子 ” 进行尺寸补偿来消除。
分层厚度也就是切片时的层厚/层高，由于每层有一定厚度，会在成形后的实体表面产生明显的台阶纹（层厚越高越明显），将直接影响成形后实体的尺寸误差和表面粗糙度。对FDM工艺来说，这是一种原理性误差，要完全消除台阶是不可能的，只能通过设定较小的分层厚度来减少台阶效应。
补偿量这是指零件实际加工轮廓线与理想轮廓线之间的距离值，对于精度要求高的模型，一般建模就要尽量给出补偿，尤其是内孔。该值的设定与挤出丝的直径、机器性能等有关，需要自己摸索。
挤出速度与填充速度在填充速度合理匹配范围内，随着挤出速度增大，挤出丝的截面宽度逐渐增加，当挤出速度增大到一定值，挤出的丝可能会粘附于喷嘴外圆锥面，剐蹭到模型外表面，影响美观。填充速度比挤出速度快，则材料填充不足，出现断丝现象，难以成形。相反，填充速度比挤出速度慢，熔丝堆积在喷头上，使成形面材料分布不均匀，表面会有疙瘩，影响造型质量。因此，填充速度与挤出速度之间应在一个合理的范围内匹配，应满足vj / vt = a1~a2 （式中： a1 为出现断丝现象的临界值； a2 为出现粘附现象的临界值； vj为挤出速度； vt为填充速度）。
成形时间每层的成形时间与填充速度、该层的面积大小、形状的复杂度有关。若层面积小，形状简单，填充速度快，则该层成型的时间就短。相反，时间就长。过快的成型会影响打印效果，在打印时，控制好每层的成形时间，才能获得精度较高的成形件。
开启和关闭延时即丝材堆积的起停效应，主要是以丝材堆积截面的变化体现出来，这种堆积截面的不一致，容易造成丝材堆积平面的不平整，出现空洞、拉丝等质量缺陷。最常见的“拉丝” 现象，会严重影响到打印件的外表面，处理起来非常麻烦。