注塑加工工艺中，经常会碰到这种情况，塑件难以从模具中脱 出，会引起塑件歪斜而出现白化、变形和裂纹。特别是透明的聚乙烯、AS塑件及脆性树脂，这种现象更严重。那么，出现这些情况的原因何在呢？怎么解决呢？请看以下内容。
工具/原料
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注塑机
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模具
方法/步骤
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第一个原因：顶杆位置不适当。解决办法：塑件变形开裂，或开裂后原封不动留在动模上以及筋和凸台等脱模阴力大的部位，应重点配置 顶杆。特别深的筋和凸台，应采用矩形顶杆和顶管。
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第二个原因：抛光不佳，表面有凹凸，形成凹槽，精加工形状不佳及塑件的脱模斜度太小。解决方法：脱模不良，几乎都是因深筋和狭窄深孔难以进行精加工。所以可将深孔做成镶件。脱模斜度以1度为准，收缩率小、硬、脆的塑料为2度以上。
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第三个原因：高注射压力填充时亦会出现。解决方法：因收缩不均匀而使塑件变形，造成脱模不良，应降低充填压力、注射压力、模温和料温。
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第四个原因：减压作用。塑件是底面无孔而有凸缘折叠的箱形件时，由于凸缘折叠部位与型腔接触紧密，减压状态比动模强，塑件易滞留在定模部分。如果在型芯上做凹槽将塑件强制留在动模上，则制品和型芯紧密附着而形成减压状态，当顶杆顶出塑件时，会出现顶白或白化现象。解决方法：这种情况下，应在动模、定模两侧用空气阀顶出塑件，对于筒、筐等深型塑件尤为必要。
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