8D生产过程中比较常用的工具，主要分为八个步骤解决问题，每个步骤都以英文D开头，所以简称8D，其具体步骤包括：问题描述、临时对策、要因分析、真因再现验证、真因分析、对策拟定、作业标准化及效果确认。
工具/原料
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电脑
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PPT文档
方法/步骤
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D1 问题描述: 问题描述里面应包含：问题发生的时间、地点、不良数量，不良原因描述，同时需要配上几张比较清晰的不良品照片，让人一目了然。
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D2 临时对策： 临时对策也叫围堵对策，主要是为了把已经生产出来与不良品同一批次的产品确认清楚，防止该产品再次引起客户投诉，其主要分为以下三个步骤：1） 公司在制品处理；2） 运输过程中的产品处理；3） 客户端库存品处理。 同时处理不良嫌疑批次时应制作《返工作业指导书》，指导员工按要求作业以达到返工要求。
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D3 要因分析： 针对客户投诉不良产生的所有原因进行分析，一般使用的工具为：1）鱼骨图（人、机、料、法、环和测量）；2）事故树分析；3） 5Why分析。
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D4 真因再现验证： 在D3时用分析工具找到产生此不良的原因以后，需要对找到的原因进行验证，常用的方法为：真因再现验证，主要是模拟当时产生不良的环境再次验证生产一次，确认我们分析的原因为真正的不良原因。
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D5 真因分析： 通过真因再现验证，我们找到了造成客诉的真正原因，然后对此问题进行分析为什么会产生不良，真因分析包括两部分：产生原因和流出原因。
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D6 对策拟定： 分析出产生原因和流出原因后，分别针对该原因拟定改善对策。对策包括：纠正对策和预防对策。
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D7 作业标准化： 这一步对8D改善来说非常关键，把D6拟定的对策用标准化文件发行到现场，有利于预防此问题再次发生。
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D8 效果确认： 上面七个步骤已经完成，最后就是要确认一下改善效果是否达到我们预期的要求，连续追踪几批无异常，就可以关闭这个投诉。
注意事项
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1.以上是我个人在工作中所总结的一些经验，供大家参考，希望能帮助到大家；
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2.8D改善是一个持续不断的改进过程，手法不重要，关键是能解决问题。
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