2隧道二次衬砌二级技术交底记录表

一、施工方案（技术措施）中的具体施工内容方法、工序技术措施、操作要点：1、施工具体内容1.1、施工主要内容仰拱混凝土施工（仰拱衬砌及铺底）、拱墙混凝土施工、排水管施工、防水施工、施工缝和沉降缝施工、衬砌背后注浆、人行车行横洞、交叉口、排水沟及电缆沟混凝土施工等。1.2、二衬施工1.2.1混凝土衬砌施工工艺流程施工工艺流程图见附图一1.2.2衬砌的基本要求1.2.2.1浅埋隧道应及时施作二次衬砌，深埋二次衬砌模筑施工应在围岩和初期支护变形基本稳定，并具备以下条件时施作二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件：(1)隧道周边位移有明显的减缓趋势；(2)水平收敛(拱脚边墙中部)速度小于0.15mm/d或拱顶位移速度小于0.1mm/d；(3)施做二次衬砌前的收敛已达总收敛量的80%～90%；(4)初期支护表面裂缝不再继续发展。当不能满足上述条件，围岩变化无收敛趋势时，必须采取措施，使初期支护基本稳定后，才可施作二次衬砌，或者根据要求采用加强衬砌，及时施工。1.2.2.2衬砌距离要求(1)隧道洞口段二衬必须及时施作，掘进超过50m的，必须停止开挖进行二次衬砌施工；洞口及洞内软岩段二次衬砌尽早施工，其他段落根据监控量测结果适时施工，二衬距离掌子面距离不超过200m（一般情况控制在80~120m为宜）；二衬作业面距铺地作业面距离一般为30m,距矮边墙作业面距离一般为50m，以保证二衬施工进度。(2)当围岩级别有变化时，衬砌断面的级别亦应相应变化，但需获得设计批准。围岩较差地段的衬砌，应向围岩较好地段伸延10m.1.2.3 仰拱混凝土施工（仰拱衬砌及铺底）1.2.3.1 施工要求：⑴ 仰拱顶上的填充层及铺底应在拱墙混凝土及二衬施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝土施工，铺底与掌子面距离不超过60m⑵ 仰拱宜全断面一次开挖成型，不宜左右半幅分次浇筑。铺底混凝土可半幅浇筑，并及时进行施工，以改善洞内交通状况和施工环境。但接缝应平顺做好防水处理。⑶ 浅埋段仰拱应尽快封闭成环。⑷ 仰拱、铺底施工过程中应采取措施保证洞内临时交通通畅。可采用搭过梁或栈桥施工方案，设临时车辆通行平台保证不中断运输。⑸ 隧道底部（包括仰拱），超挖在允许范围内应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑；超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁侵入衬砌断面（或仰拱断面）。1.2.3.2 二衬钢筋（1）仰拱二衬钢筋的绑扎必须要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合要求，层距的定位通过焊接定位钢筋来确定。（2）仰拱二衬两侧边墙部位的预埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符，伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接的要求（双面焊大于等于5d,单面焊大于等于10d），同时钢筋间距应均匀并满足设计要求(明洞衬砌：环向主筋按500px纵向间距布置，纵向副筋中心线间距弧长625px布置；Ⅳ级围岩浅埋段：主筋按625px间距布置，副筋按中心线间距弧长625px布置；Ⅴ级围岩浅埋段：环向主筋间距按500px布置，副筋按625px间距布置；Ⅳ级围岩紧急停车带（st4、st5型）：环向主筋间距按500px布置，副筋按625px间距布置；未尽之处见下发的相应图册)。隧道仰拱钢筋安装采用定位架， 控制钢筋间距、排距 。1.2.3.3 混凝土施工（1） 仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物、虚渣等。（2） 仰拱、仰拱上的填充层及铺底混凝土施工应混凝土配比准确，必须使用模板、机械捣固密实。仰拱混凝土采用泵送浇注，应使用拱架模板保证成型尺寸符合设计要求。为保证仰拱衬砌混凝土振捣密实，在仰拱模板中心位置每隔3m预留一个振捣窗口(30*750px)@2.5m.入仓采用HBT60混凝土泵由两侧均匀入仓，两侧混凝土高差不得超过1250px。说明：仰拱施工可采用仰拱模板台车，或在仰拱打至高处再设置模板。（3） 仰拱以上的C15片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工。说明：仰拱混凝土和回填应分开施工，同时施工将影响结构整体受力情况。振捣标准为：混凝土表面泛浆、不明显下沉。振捣需保证间距，采用50振捣棒插入间距控制在1000px左右。1.2.4 拱墙混凝土施工1.2.4.1 施工要求：⑴ 为保证衬砌工程质量，隧道一般地段（含洞身、明洞、加宽段）的二衬施工必须采用全断面模板台车和泵送作业；⑵ 隧道洞口段二衬必须及时施作，掘进超过50m的，必须停止开挖进行二衬施工；洞口及洞内软岩段二次衬砌尽早施工，其他段落根据监控量测结果适时施工，一般情况下二衬距掌子面距离不超过200m；二衬作业面距铺底作业面距离一般为30m，距矮边墙作业面距离一般为50m，以保证正常二衬施工进度。⑶ 二衬施工前须对初期支护断面进行激光测量，对不符合要求的应进行处理。1.2.4.2 二衬钢筋（1）钢筋制作：钢筋在钢筋加工场集中加工，因环形较长，分段制作。相邻段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一环形骨架作为后一环形骨架的模具，制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个环形筋下垫方木与地面脱离，每个环形段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。（2）钢筋安装：装载机/自卸车将分段后的环形钢筋搬运至施工现场，钢筋骨架分段对接采用双面搭接焊，焊缝长度不少于5d。骨架钢筋采用同标号的混凝土垫块使骨架钢筋有足够的保护层。安装时骨架中心线位置要与洞轴线一致，其允许误差为±20mm。钢筋横向要与隧道横断面方向平行。      横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接； 钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应规范要求；相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm；同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。（3）隧道仰拱钢筋安装采用定位架， 控制钢筋间距、排距 。埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符，伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接的要求（双面焊大于等于5d,单面焊大于等于10d），同时钢筋间距应均匀并满足设计要求(明洞衬砌：环向主筋按500px纵向间距布置，纵向副筋中心线间距弧长625px布置；Ⅳ级围岩浅埋段：主筋按625px间距布置，副筋按中心线间距弧长625px布置；Ⅴ级围岩浅埋段：环向主筋间距按500px布置，副筋按625px间距布置；Ⅳ级围岩紧急停车带（st4、st5型）：环向主筋间距按500px布置，副筋按625px间距布置；未尽之处见下发的相应图册)。1.2.4.3 拱墙混凝土施工二衬砼灌注前应重点检查以下几点：1）复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2）台车及挡头模安装定位是否牢靠；3）衬砌钢筋、防水板、排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求；4）模板接缝是否填塞紧密；5）脱模剂是否涂刷均匀；6）基仓清理是否干净，施工缝是否处理；7）预埋件、预留洞室等位置是否符合要求；（1）衬砌台车就位及端部模板安装调整台车轨道中心及标高，采用钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的混凝土地面上,保证台车平稳。轨道平面位置偏差和高程偏差控制均在25px以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在混凝土灌注过程中处于良好的受力状态。（2）预留洞室及预埋件施工隧道预留洞室和预埋件采取在衬砌台车模板上钻孔用螺栓固定预留、预埋件的方法施工，保证其尺寸和位置准确。（3）混凝土浇筑1）混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧砼灌注面高差宜控制在1250px以内，同时应合理控制砼浇注速度。2）浇筑混凝土应尽可能直接入仓，砼输送管端部应设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内，以防砼离析。3）施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌筑，宜避免停歇造成“冷缝”。 如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理：应在初凝以前将接缝处的混凝土振实，并使缝面具有合理、均匀稳定的坡度。凡是未振实又超过该水泥初凝时间的混凝土，应予清除。4）当砼浇至作业窗下1250px，作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣及其它杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。5）隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇注作业的难点部位，应对砼性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。6）混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。7）混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。8）封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。10）拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。11）拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。12）每次混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。（注：良好的施工习惯）（4）拆模按施工规范采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。当不承受外荷载时，混凝土强度需达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模；拆模时先拆两侧模板，最后拆顶模，支撑按先后顺序放松，防止由于支撑丝杆放松不当使台车模板扭曲，造成混凝土表面粘连擦伤。当衬砌施作时间提前，承受有围岩压力时，按规范要求进行。（5）混凝土养护拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低温度，洞口100m养护期不少于14天，洞身养护期不少于7天，对已贯通的隧道二次衬砌养护期不少于14天。1.2.5 排水管施工（1）隧道侧壁纵向排水盲管采用φ116/100HDPE双壁打孔波纹管，横向排水管的纵向间距为10m，局部地下水丰富地段适当加密。纵向排水管沿隧道两侧全隧贯通。（2）隧道环向盲沟采用1～3根φ50打孔波纹管或片状塑料盲沟，湿润或片状小股滴水地段采用片状塑料盲沟，集中股状出水地段采用波纹管盲沟。环向盲沟纵向间距原则为10m，干燥水段落可适当加长；在水量大的地段间距适当加密。波纹管的根数根据水流大小确定，小股状水流处1～2根，集中大股水一般设3根。  （3）盲沟自上而下铺设，盲沟沟身不得侵入二次衬砌，否则应凿槽埋设。环向盲沟必须具备设计要求的刚度，避免浇注混凝土时造成环向盲沟变形。环向盲沟通过铁丝网+射钉固定，每0.5m固定一次。（4）二次衬砌浇注前必须注意加强对环向盲沟口部的保护，同时一环二次衬砌浇注完成后需做环向盲沟的贯通实验，如本环二次衬砌内环向盲沟堵塞，需在下一环内补埋，环向盲沟的埋设位置需计入竣工文件，便于后期养护管理。（5）环向盲沟与纵向盲沟的连接，纵向盲沟与横向排水管的连接均采用塑料三通联接，接头处外裹无纺布，横向排水管应尽量设在环向盲沟处，以便环向盲沟里的水能迅速排入中心水沟。（6）隧道地下涌水通过纵横盲沟和横向排水管汇入中心排水沟排出洞外。（7）墙背纵向φ116/100双壁打孔波纹管、环向盲沟φ50打孔波纹管外裹一层无纺布。1.2.6防水施工1.2.6.1防水板施工施工工艺流程防水板施工工艺流程见图1-1。图1-1 防水板施工工艺流程图1.2.6.2基层处理（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后回填注浆或表面刚性封堵处理，待表面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面的方法，处理后的基面应满足下列条件：D/L≤1/6D：初期支护表面相邻两凸面间的距离；L：初期支护表面相邻两凸面之间岩石凹进去的深度。（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐石子等硬物，应凿除干净或用水泥砂浆找平处理，避免浇注混凝土时刺破防水板。（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。基层处理验收标准见表1-1。表1-1  基层处理验收标准序号项目验收标准检查方法检查频率1基面渗漏水无明显渗漏水直接观察全数检查2平整度矢弦比为≤1/10用靠尺检查全数检查3管件等突出物无明显突出物及尖锐物体直接观察全数检查1.2.6.3铺设缓冲层（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用350g/m2的无纺布；用钢钉与防水板配套的EVA垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花型布设，侧墙固定间距为40～2500px；顶拱上的防水板固定间距为3000px；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密。在基面凹坑处应加设EVA垫片，避免凹坑部位的防水板吊空。（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度250px。缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉的过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。1.2.6.4铺设EVA防水板（1）为防止衬砌背后地下水顺防水层串流，在单幅防水卷材环向两边缘增加条粘层，形成分区防水卷材。（2）为有效解决接缝（施工缝与沉降缝）的渗水问题，在二次衬砌与防水卷材之间增加背贴式橡胶止水带，同时形成分区防水。（3）卷材与无纺布之间可分离铺设，也可以采用点复合后同时铺设，铺设采用吊挂法。防水板固定方法见图4-2。（4）卷材之间采用错位搭接，将下层卷材上表面隔离膜揭去，然后将上层卷材下表面平服粘贴在下层卷材之上，搭接密实，搭接宽度不小于250px。（5）防水板固定时应注意不要拉的过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴。以免影响二衬混凝土的厚度或使防水板脱离。（6）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊。补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于175px。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。（7）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。图1-2.防水板固定方法示意图1.2.7 施工缝和沉降缝施工1.2.7.1施工缝二次衬砌施工缝设置750px宽背贴式橡胶止水带+750px宽中埋式橡胶止水带。（仰拱无止水）纵向施工缝带注浆管膨胀止水条，注浆管的末端应从环向施工缝引出，以便在二次衬砌浇筑好后进行注浆堵漏。环向止水根据钢模台车长度设置止水。1.2.7.2沉降缝二次衬砌的沉降缝宽度一般为20mm，设置750px宽背贴式橡胶止水带+750px宽中埋式橡胶止水带。设置位置：(1)明洞与暗洞界面；(2)衬砌变化界面；(3)围岩条件较差的浅埋段以及洞身断层破碎带等衬砌段落处。一般在四类、五类围岩中每30~80m设置一道。1.2.7.3沉降缝止水带施工顺序（1）立模，沿二次衬砌设计中轴线间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔;（2）安置橡胶止水带（一侧弯折）、沥青侵制软木板及聚苯乙烯板；（3）浇筑一侧混凝土，待模筑混凝土达到拆模强度后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带；（4）立模浇筑另一侧混凝土；（5）凿除内侧聚苯乙烯板，填塞石棉麻丝沥青；（6）用挤压枪压入聚硫双组分密封膏（压实抹平）。1.2.8衬砌背后注浆（1）施工二衬浇筑时衬砌拱顶应控制不得预留空洞，若施工中拱部出现高度小于125px的小空洞可按本图进行衬砌拱顶充填注浆补救，衬砌拱顶灌注混凝土时于拱顶预埋φ50PVC注浆管，纵向间距2～2.5m，且每模板台车范围内的注浆管个数不少于4个。当衬砌拱顶出现高度大于125px的大孔洞，应拆除重新浇筑。（2）预埋PVC管时应小心施作以免将衬砌背后防水层捅破而影响隧道的防水能力。注浆管端头应设置防堵措施，管端距防水板1～50px。（3）在衬砌混凝土达到强度的100%后注入M30水泥砂浆，填充二次衬砌与防水板之间空隙。（4）注浆压力控制在0.1MPa以内，当孔口有水泥砂浆流出时停止注浆。注浆结束后应将注浆孔封填密实。1.2.9边墙基础施工（说明：边墙基础施工挺重要的，有许多细节需要注意，作业队往往忽视。细节决定成败！）（1） 边墙基础（包括电缆沟和侧埋式排水沟基础）应超前于铺底施工，施工前应清除积水、杂物、虚渣和喷射混凝土回弹物。（2）按照设计间距和实际地下水情况预埋横向排水管（3）边墙基础混凝土应立摸板浇注，混凝土采用与拱墙同标号混凝土，施工过程应严格控制混凝土浇注质量。（4）基础顶面标高应按照电缆沟沟底顶面和台车侧模底部标高进行认真放样。（5）施作边墙基础时应注意预埋电缆沟侧壁钢筋。（6）边墙基础顶面设置的纵向排水管应避免侵入二衬空间。1.2.10预留洞室和预埋件预留洞室模板宜采用钢模，承托上部混凝土重量时应加强支撑、确保混凝土成型质量合格。1.2.11特殊部位的施工1）对车行横洞、人行横洞等特殊洞室，宜采用移动式模架和拼装模板施工 。2）交叉段衬砌混凝土应连续浇筑，不得中断。交叉段的钢筋应相互连接良好，绑扎牢固使之成为整体。其他浇筑程序同拱墙及仰拱施工。1.2.12电缆沟、排水沟施工（一）设计说明隧道左右洞电缆沟在路面两侧通长布置，见图3-1 、图3-2、图3-3，电缆沟、排水沟示意图。 电缆沟排水沟浇筑在路基完成后进行，浇筑前先以C15混凝土铺底，再进行排水沟及电缆沟浇筑，紧急停车带电缆沟靠墙侧采用M5浆砌片石，内侧采用混凝土浇筑。电缆沟侧壁、底板均采用C25混凝土现浇，盖板采用C25混凝土预制安装（盖板顶面需做标记），沟的侧壁及底板施工时应注意与衬砌、仰拱的连接，施工时应将衬砌、仰拱凿毛后浇筑；洞内电缆沟、排水边沟的纵坡与路线纵坡相同，可根据路拱横坡作适当的调整。（二）施工方法及工艺（1）施工放样按设计图纸要求用全站仪每隔10米放出水沟具体位置与标高，并用红油漆在洞身侧壁上精确标示标高与距侧壁点的距离，以便施工中随时检查。施工时再用广线把各平面位置点连起来，以便模板安装。在曲线上并适当调整广线以达到圆顺美观效果。（2）钢筋加工按照图纸要求结合工程实际钢筋加工分水沟侧壁和水沟盖板。钢筋加工按图纸设计尺寸配料绑扎，水沟盖板钢筋采用双面搭接焊，钢筋的制作在专门钢筋加工场地内进行，制作工艺均应符合规范规定。运输过程中保证钢筋不产生变形，钢筋安装时钢筋与摸板间设置保护层垫块，以保证钢筋的保护层厚度。钢筋表面应保证清洁，对于锈蚀的钢筋采取钢丝刷除锈等措施，以保证钢筋达到使用要求。钢筋笼主筋间距允许误差±5mm，箍筋间距允许误差±5mm。采用双面焊不小于5d。（3）模板安装及要求模板使用750px*3750px的组合钢模，以符合路面平、纵、横设计的要求。并便于装拆，能保证横板连接牢固可靠，支立稳固。每次浇注砼之前，模板表面应彻底清扫干净并在表面涂以脱模剂。水沟壁模板安装时，应在底部砼打眼用Φ12钢筋固定底部平面位置，上部支撑牢固。（4）混凝土施工要求①、混凝土拌制与运输混凝土在HZS120拌和站（3-1#）集中拌和，四面山隧道出口排水沟及电缆沟混凝土在HZS90拌和站（3-2#），10m3罐车运输。拌和时应严格按照施工配合比拌和，并有试验人员在现场监督指导，以保证混凝土的质量，混凝土在运输过程中，以2-4r/min慢速进行搅拌。混凝土的载量为搅拌车几何容量的2/3，混凝土运至施工点后如发生离析、渗水及坍落度不符合要求时，应进行2次搅拌可同时加水和水泥以保证其水灰比不变。②、混凝土浇筑混凝土浇筑应连续进行，因故停止一般不超过2小时，否则需24小时方可进行，中断时应在施工缝处用钢筋或接茬片石联接。在浇注新混凝土时，将混凝土表面水泥薄膜、松动石子或松动混凝土层清除并用清水冲洗干净，再铺一层15毫米厚与原混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，方可重新进行混凝土浇注。浇注时应随时检查模板是否变形，并随时调整和加固，以保证结构位置与尺寸。水沟与电缆沟侧壁浇注标高应以低于设计标高50px为宜，以便盖板安装时铺筑砂浆调平。水沟及电缆沟盖板可在隧道垫层上浇注，浇注前应将表面清扫并用清水冲洗干净。③、混凝土振捣采用ф30软轴振捣器进行混凝土振捣，以混凝土不再下沉，表面已摊平，不再出现大量的气泡，表面已冷浆。插入式振捣器逐点移动方法进行，两点间距离不超过震动器作用的1.5倍。应避免不振、漏振或过振现象。④混凝土的养护一般情况下，混凝土灌注完成后10～12小时内应覆盖和浇水，炎热和有风时需1～2小时即覆盖和保持湿度，气温低于＋5℃时混凝土不得浇水，采取覆盖保温保湿措施。⑤、混凝土结构拆模不承重模板当强度达到2.5MPa以上拆除，不致因拆模损坏混凝土表面及棱角。水沟盖板拆模应在混凝土浇筑后6小时以不损坏构件为原则。（5）预制件安装①水沟及电缆沟盖板安装方法及要求安装前先将底座浮碴清除干净，并先铺一层约50px厚的砂浆找平，安装时须挂线施工，以保证线条顺直美观。安砌要稳固、顶面平整、缝宽均匀，线条直顺、曲线圆滑美观。相邻两块缝宽最大高差10mm，支承面中心偏差允许10mm。②路缘边沟安装方法及要求路缘边沟安装前，应在纵向排水沟盖板上铺一层75px厚的防水砂浆保证污水不进入纵向排水沟。路缘边沟安装完成，周边空隙以10#水泥砂浆填塞密实。所采用的砂浆，砂的最大粒径不应大于2.5mm，其配合比通过实验室确定，砂浆随拌随用，必须在3小时内用完，砂浆非特殊原因严禁人工搅拌。如特殊情况，人工搅拌时必须铺铁皮，并用“干三遍湿三遍”法拌制。