烟囱、配风设备、阀门、仪表及附件
压力表、液位计、温度计
一、安装前准备：有机热载体炉运到现场后，为了迅速安装，前必须做好下列工作： 1．组织及人员配备： 有机热载体炉安装单位必须有上级主管部门颁发的符合安装范围的锅炉安装资格证书，负责与当地锅炉监督机构取得联系，填写安装告知书，并接受当地锅炉检验检 测单位的安装监检。安装完工后，按有关规定及时办理有机热载体炉使用登记入户手续。有机热载体炉使用单位应有专人负责有机热载体炉安装工作，有机热载体炉 安装时需有司炉参加，并配有管工、钳工、起重工、冷作工、电焊工及辅助工。 2．认真学习有关资料： 3．确定安装地点：1.安装地点最好选择接近用热地点，目的在于缩短管路，降低基建成本，减少散热损失。2.燃料及灰渣的存入与运输方便。 3.锅炉安装运输时通畅。 4.循环油泵应保持四周至少0.4米的空间。 5.电器控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处，距墙至少0.5米。 6.锅炉房内严禁堆放有毒及易燃物品。 7.锅炉房通向室外的门应向外开，休息室的窗户也应向外开。8.基础定位时，根据炉型大小决定加热炉与墙壁的距离，一般要求：炉前（包括上煤机）空余3-4米，炉后空余1-2米，左右侧各空余1-3米。 9.储油槽与加热炉间距不少于3米，且处于供热系统最低位置。 10.膨胀槽（高位槽）必须设在全系统设备、管线最高标高的1.5-2米处。
二、地基准备：有机热载体炉大件的安装： 1．设备验收：2．主机就位：辅机安装：所有辅机可参照设备布置图的要求，在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。其中膨胀槽支撑设计时应考虑其实际荷重。膨胀槽、储油槽以及辅助管道，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽以及膨胀管不须保温。
三、电器控制柜的安装：电器控制柜位置确定后，汇集所有电动机和有关安全检测显示线路。然后接通外来电源。箱壳要有良好的接地。（详见电器接线图）带有微机控制，还需遵照相应的安装、调试和使用说明书。
四、管线安装： 管线的安装应符合“有机热载体加热炉安全技术监察规程”规定。并参照本说明书及工艺流程图进行。用于受压管线的主体材料应有相应的质量证明书。 管线的联 结口，除具法兰外，应尽量采用焊接连接。 管线焊接必须由相应的合格焊工施焊。管线布置应有2-3%的坡度。且在管线的最高点设置排气口，最低点设排污 口。20m以上直管段应设置热膨胀节。油气分离器的安装，上部通过膨胀管接通。其膨胀管的布管应呈向上倾斜，以便排气通畅，并具有一定长度，以便散热，此 管不应保温，并严禁设置阀门。管法兰采用PN1.6MPa（Pg16）以上的法兰。阀门采用不低于PN1.6MPa（Pg16）耐温400℃以上的法兰。 法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。热油管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应充分考虑热膨胀幅度。用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。管线 安装完毕，除膨胀槽、储油槽不参加试压外，其余均应做额定工作压力1.5倍的液压试验。液压试验完毕后应将系统内液体排尽，并用压缩空气冲扫管线，以除管 内剩余杂务及残留液体。管线主材采用20#低中压锅炉用无缝钢管。系统管线液压试验时必须有当地锅炉检验检测单位的安装监检人员参加。 管线安装完毕后，除膨胀槽和膨胀管不得进行保温外，其余均需进行保温，法兰连接处应在升温调试后进行保温，同时按有关规定进行涂色标志。
五、烟囱和配风设备的安装：阀门、仪表及附件的安装：压力表、液位计、温度计： 压力表安装好后刻度盘上应划出红线，指示最高许可工作压力，压力表考克工作灵活，不得渗漏，压力表弯管应畅通且禁止保温。 压 力表有下列情况之一者，严禁使用： （1）、有限止钉的压力表，在无压时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表，在无压时，指针离零位的数值 超过压力表规定允许误差。 （2）、玻璃面破碎或表盘刻度不清。 （3）、封印损坏或超过检验期限。 液位计：液位计上下旋塞应旋紧，保证无泄漏，玻璃有 无污垢、无破损。 温度计：温度计指示应清晰、准确。
六、调试：1.冷态调试： ①目的：检查各单元设备的运转正常与否。 检查冷态条件下的系统运行正常与否。 使操作工作熟悉和掌握操作要领。 ②要求：所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确连续运行2小时以上。 循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。做好调试前的一切准备工作。③冷态调试步骤：检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。 检查系统试压冲扫是否符合要求。 检查电器系统及控制仪表是否装妥。热油泵轴承箱及其它传动 机构根据要求注入润清油或润滑脂。 将各运动机构单机试运转，检查运转方向是否正确，声音是否正常。 调节系统各个阀门，为注油、试车做好准备。 注油泵 向高位膨胀槽注油。 启动热油循环泵。观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。冷态运行连续四小时以上， 如无异常现象，方可进行热态调试。 2.热态调试 热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按表一进行。初升温阶段：启动热油循环泵，进行冷炉点火。冷炉点火后，以每10℃/时的升温速度进行升温。直到90～95℃。因冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，容易使局部油膜温度过高。脱水阶段： 90～110℃范围内是驱赶系统内残存水份和有机热载体所含微量水份阶段。升温速度控制在0～5℃/时的范围内，此时间的长短视脱水情况而 定。当高位膨胀槽放空管处排气量较大，底部有水击声，管道振动加剧，各处压力表指针摆动幅度较大时。必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃 烧。这个阶段的长短视残存水份的多少和热载体的质量而定。决不能盲目加快升温脱水速度，因一旦系统内水份剧烈蒸发汽化，体积将膨胀1000余倍，不仅引起“突 沸”，使油位急剧膨胀大量喷出，而且可能使受压元件破裂酿成事故。再升温阶段：当有机热载体炉和管道中响声变小，热油循环泵不再出现抽空现象(泵出口压力 降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声)时，可以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不在有汽体排除为止。脱轻组分(脱气)阶段：脱水过程完成后，以30℃/时的速度再升温，但仍应注意可能会有残余水份蒸发，随时停止升温。当温度达到210～230℃时要停下 来，这时主要脱去热载体中的轻组分。在液相供热的热载体中的轻组分以气相存在，会造成“气阻”使热油循环泵压力不稳，流量下降或中断。脱轻组分过程的长短视残热载体的质量而定。当放空管不在有气体排出，热油循环泵压力稳定，即可以0～10℃/时的速度再升温。再升温阶段：从210直到热 载体工作温度是在脱气结束后以40℃/时的速度再升温，，这时候应全面考察各检测仪表的指示、动作是否灵敏、准确。各配套辅机、附属设备工作是否正常。全 面检查热载体炉和整个供热系统工作是否正常。
七、注意事项： ①．压差不稳定时，不得投入使用。 ②．停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。 ③．高温状态时要确保导热油循环良好。 ④．正常工作时，高位槽内导热油保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位。 ⑤．应按规定对各机械润滑点注油。 ⑥．出油温度不得超过导热油的允许工作温度。 ⑦．不同品种导热油一般不得混用。 ⑧．冷炉点火必须先开热油循环泵后再点火， ⑨．点火升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀槽，其中一部分以气体从排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免这部分水分再次进入循环 系统，在升温过程中应定期打开膨胀槽底部排污管，放出冷凝水。 ⑩．当热载体升温到200℃以上时，应对热载体炉和整个供热系统进行 全面检查，并对所有的联结螺栓进行一次热紧，消除因膨胀不均引起的泄漏。
①．压差不稳定时，不得投入使用。
②．停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。
③．高温状态时要确保导热油循环良好
④．正常工作时，高位槽内导热油保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位
⑤．应按规定对各机械润滑点注油
⑥．出油温度不得超过导热油的允许工作温度
⑦．不同品种导热油一般不得混用。
⑧．冷炉点火必须先开热油循环泵后再点火
⑨．点火升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀槽，其中一部分以气体从排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免这部分水分再次进入循环 系统，在升温过程中应定期打开膨胀槽底部排污管，放出冷凝水
⑩．当热载体升温到200℃以上时，应对热载体炉和整个供热系统进行 全面检查，并对所有的联结螺栓进行一次热紧，消除因膨胀不均引起的泄漏。