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首先，我们要推翻一个大家已经奉行多年的计算公式：最低存量＝生产日均消耗 *采购提前期。这个公式咋一看好象很有道理，也是很合符逻辑，其实却是荒谬之极。大家有没有想过，这公式的计算逻辑有一个假设前提：物料的消耗数量恒定不变！说白一点，就是每一年的每一月，每一月的每一天，物料消耗的数量都是相同的。但是，要满足这个前提，就只能有如下几种情况：1、这家工厂只用一种材料，2、这家工厂只生产一种产品或是每一种产品中的每一种的材料用量都是一样的，3、这家工厂只有一台机器，而且所有产品的BOM表是一样的。我想问一句：这样的工厂谁见过？谁见过？？所以，奉劝大家一句：珍惜工作，远离教科书！那么，最低存量该 如何计算才合适呢，根据个人多年经验，材料的最低存量以该企业以往所接到的，客户的一个中型订单所需的该项材料的使用量为宜。理由在于：大型的订单客户货期要求不会急，通常这种订单的货期足够我们从容地去采购原材料。以小型订使用量作最低存量数量太少，会导致生产准备成本大及生产员工抱怨多。所以，以一个中型订单该项材料的使用量为宜，或者采用历史订单该项材料的平均用量也可。
接下来，给大家介绍下具体如何计处最低存量及最高存量。从ERP中导出历史出库明细。（最少半年以上的数据量）
将导出的领用出库数据透视出来：插入——插入透视表——新建工作表——确定——“物料代码、物料名称、规格型号、单位”四项拉入行字段——“数量、订单号”拉入数字区域——关闭字段列表
取消行汇总——数量字段设置为“求和”——订单号设置为“计数”
数量汇总除以订单次数汇总取整即得最低存量。
最高存量一般取决于企业的存货深度，也就是企业准备持有可供生产多天的数量。那么存货深度又怎么取值呢？这个没有固定的计算方法和标准，但必须参考以下几个因素：1、仓库容量，2、与供应的结算周期，即与供应多少天结一次帐就存多少天的货，这个计算更深层的用意在于尽大限度地用供应商的钱做自己的生意。理论上，最高存量就是一个采购的经济批量，但实际操作却不可行。从采购的经济批量计算公式来看：“经济批量＝（2*年总需求量*单位订货成本）的平方根/单位存货成本”来看，试问有哪一家企业能够拿出来这三个准确可信的数据来？
安全存量被很多人误以为就是最低存量，其实，这是两个根本不同的概念。安全存量是一个紧急采购的预警点，意即库存降至这一个点时，企业必须启动紧急采购，如现金购买、加价、自提等。通常紧急采购会导致采购成本的增加，所以一般不为企业所用，这里不再多做介绍。