TPM（Total Productive Maintenance）即是“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。制造业推行TPM要从三大要素上下功夫：1、提高工作技能；2、改进精神面貌；3、改善操作环境。下面我们就着重讲一讲如何推行TPM。
方法/步骤
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第一步培训TPM需要大量的培训，在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行，除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理等等，有很多培训内容可供选择。
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第二步设备5S5S的内容包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。1、整理（Seiri）：闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。2、整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示等等。3、清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
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第四步个别改善1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。 2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。
注意事项
很多企业在推行TPM的过程中，自我感觉良好，偏偏结果，则强差人意。究其原因，主要是漠视了TPM里面的三个结果要素。企业经常因产品合格率难搞，而没把它做好，而对提高设备的时间效率和性能效率，则表现得更有热情。
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