PCD刀片
1.PCD刀片的定义聚晶金刚石（PCD）是指将金刚石微粉（粒度为微米级）与少量的金属粉末（如Co等）混合后在高温（1400℃）高压下烧结而成的聚晶体。PCD复合片是由0.5～0.7mm厚的聚晶金刚石层在高温、高压下使其牢固地和硬质合金衬底结合的一种超硬复合材料。它既具备了PCD的高硬度、高耐磨性，又兼有硬质合金的良好强度和韧性，PCD复合片经过切割、焊接、刃磨工艺制成PCD刀片。
3.PCD刀片的形式：PCD刀片的按照形式分为标准PCD刀片、PCD铣刀片、断屑槽PCD刀片、非标PCD刀片。PCD刀片有带前角、带后角、平角、带断屑槽等。
4.PCD刀片牌号选择：数控加工用刀片材料必须根据所加工的工件和加工性质来选择，以铝合金为例，华菱超硬推荐采用细颗粒(或中等颗粒)PCD牌号CDW010加工无硅和低硅铝合金材料，采用粗颗粒PCD牌号CDW025或混合颗粒牌号CDW302加工高硅铝合金材料。如铣削加工的工件表面光洁度达不到要求，可采用晶粒尺寸较小的带修光刃刀片对工件表面进行修光加工，以获得满意的表面光洁度。
5.PCD刀片切削参数推荐（1）切削速度PCD刀片可在极高的主轴转速下进行切削加工，切削速度的变化对加工质量，虽然高速切削可提高加工效率，但在高速切削状态下，切削温度和切削力的增加可使刀尖发生破损，并使机床产生振动。加工不同工件材料时，PCD刀具的合理切削速度也有所不同；（2）进给量PCD刀片的进给量过大，将使工件上残余几何面积增加，导致表面粗糙度增大；如进给量过小，则会使切削温度上升，切削寿命降低；（3）切削深度PCD刀片一般用于精加工工序，切削深度过大会使切削力增大、切削热升高，从而加剧刀具磨损，影响刀具寿命。不同粒度等级的PCD刀片在不同的加工条件下加工不同工件材料时，表现出的切削性能也不尽相同，因此应根据具体加工条件确定PCD刀片的实际切削参数，下表是PCD刀片在加工不同材质时的切削参数推荐：
6.PCD刀片的应用选择（1）难加工材料的加工：PCD刀片具有非常高的耐用度(比硬质合金刀具寿命高几十倍以上)，稳定的尺寸加工精度(可加工几千~几万件)，以及良好的工件表面粗糙度，主要加工对象是有色金属、非金属材料及含有Al2O3的木工材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷，各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃、木材等，还能对上述材料作超精密加工，但忌加工钢铁及其它铁族金属。（2）超精密切削加工：精密和超精密加工已经成为在国际竞争中取得成功的关键技术，许多现代技术产品需要高精度制造，如发展尖端技术，发展国防工业，发展微电子工业等都需要精密和超精密加工制造出来的仪器设备。超精密切削属于金属切削的一种，由于金刚石刀具特殊的物理化学性能和切削层极薄，超精密切削加工也有其特殊的规律。超精密切削加工是一项内容广泛的新技术，它的加工精度和表面质量是由所使用的超精密机床设备、金刚石刀具、切削加工工艺、计量和误差补偿技术、操作者的技术水平、环境支持条件等多种因素综合影响的结果。