前导梁 根据支架布置及受力计算分析，在钢桁梁前端设置35m长前导梁，辅助钢桁梁安全顶推就位，导梁下弦采用变截面箱型件，其余采用对焊工型杆件成箱构件作为导梁的腹杆、上弦，并形成桁架结构。
导梁前端构造导梁为变截面，钢导梁由两根从根端3.4米变化到前端1.2米箱形梁构成。导梁的钢板厚度从30mm变化至12mm。
钢梁拼装及顶推施工全桥共布设11组顶推设备，其中拼装区布设4组，其余布设在支撑钢梁的永久墩上。（1）拼装区顶推滑移系统钢桁梁拼装区顶推系统包括顶推支架、滑道梁及上部顶推设备。
拼装区顶推支架设置墩相应位置，采用设置8根φ377×8钢管做为支撑柱，上设纵横支撑梁和1组滑移梁，顶推设备由2组100水平油顶、6台100吨竖向油顶、滑块组成。每个墩位置两套顶推系统。
主墩滑移系统钢桁梁主墩顶推系统包下部支撑柱、滑道梁、滑座、顶升千斤顶及顶推千斤顶等。在每个支撑钢梁的永久墩位置一侧设置4根Q235B的φ630×10钢管用于支持顶推滑道梁，顶推设备由1组100水平油顶和6台100吨竖向油顶、滑块组成。每个墩位置四套顶推系统。
1）滑道梁为4根40b工钢拼焊而成，上下满焊20mm钢板，每个主墩4组滑道梁，安装在永久墩垫石上，能承受钢桁梁整体顶推过程中的全部重量。2）反力座：主墩每组滑道梁顶面各焊接2个反力座；要求其能够承受顶推钢桁梁整体纵移时的全部摩擦力。3）滑座：每个主墩共设4组滑座，每个滑座采用20mm钢板焊制而成；滑座底部嵌入50px厚高强度MGE滑板，横移前在滑道梁顶面及滑板底面涂硅脂油降低摩擦阻力。
顶推工作原理和步骤：顶推作业采用步履进式操作。首先在拼装支架和临时支撑上拼装钢桁梁及其导梁。此时顶推油缸及滑座全部处在空载和回程状态。钢梁完成拼装及检测无误后，启动法向油缸，将钢梁及导梁顶起，并记录各泵站压力。顶起过程由负责人通过对讲机统一指挥。使用钢板支垫滑座顶面，法向油缸回油，将钢梁落在滑座之上。将法向顶顶升时记录的顶升压力，换算成需要的水平顶推压力，并调整泵站溢流阀，控制泵站系统压力。启动顶推油泵，各油缸开始顶推作业。所有油缸顶推过程中，由负责人通过对讲机统一指挥，严格控制各自的压力，直到顶推500mm，完成一个顶推操作。启动法向顶，将钢梁顶起5mm，记录顶升压力。卸下滑座垫板，顶推油缸及滑座回程到初始位置。法向顶回油，将钢梁落在滑座上，准备第二个顶推循环。如此反复，直到完成全部顶推作业。
顶推同步保障步履式顶推采用PLC集中控制与人工配合操作共同完成。法向油缸和顶推油缸均设置位移感应装置，顶升时，先顶升到位的油缸停止工作，一直待其余油缸顶升逐个完成，整个顶升工作完成，油缸回程时相同。顶推时，任何一个顶推油缸顶推到位，则全部停止工作，回程则逐个依次完成。顶升、顶推、回程中间穿插有辅助作业，故每个过程的启动均有人工统一指挥操作。
钢梁横向纠偏 钢梁顶推过程中，滑座与滑道有20mm的间隙，滑座与钢梁底面又处在自由面接触状态，再加上各种外因的影响，循环顶推可能会出现钢桁梁向一侧逐渐偏移情况，故必须采取纠偏措施。滑板限位：在滑板上设置限位导板，承载滑座只能在导板间隙内横向移动，保证一个顶推循环横移量不大于10mm。动态纠偏：在同一墩顶的两个顶推单元之间，使用10T手拉葫芦交叉对拉滑座和滑道。根据钢梁的偏移方向，拉紧对侧葫芦，葫芦拉力和顶推力的合力会产生一个偏角，偏角方向就是钢梁实际移动方向，从而达到纠偏的目的。
安全措施与注意事项设备操作人员必须取得作业证才能上岗，其他人员不得操作设备。进入工作岗位后，首先检查钢结构件焊接良好，没有开裂、变形情况，螺栓连接件没有松动，完整正常。启动液压设备前，检查所有油管、接口、阀门等已经拧紧并没有泄露情况，油泵运转正常，手柄操作灵活可靠。滑板上没有杂物，滑板面润滑良好。正式顶推前，千斤顶应完成三个空运行周期，以排除管路及油缸中的空气。每个顶推单元均设置急停按钮。任何一个顶推单元出现异常情况，都可以按下急停开关，使整机系统断电停止顶推作业，直至排除故障才能继续进行。
钢梁的卸载钢梁卸载方案为整体卸载，卸载时，先将千斤顶顶至临时支架高度，与箱梁底部紧密贴实，再将临时调节支撑进行拆除。在临时调节支撑全部拆除完后，让各处千斤顶同时并缓慢下降，最终钢梁落在支座垫板上使其全部荷载转化为桥墩自身承受，卸载完成。