金属结构安装施工

13.1.1 尾水检修闸门及启闭设备布置厂房尾水布置有3孔检修门槽，孔口尺寸为宽7.6m×高7.6m。闸门为平面滑动钢闸门，数量为3扇，静水启闭，共用1台2×400kN台车式启闭机。13.1.2 右岸泄洪导流工作弧门及启闭设备布置右岸泄洪导流工作弧门布置在导流洞出口，闸室底板高程为EL.822m，孔口型式为潜孔式，孔口尺寸为宽6.5m×高8m，支铰型式为自润滑轴承圆柱铰。门槽上方布置液压启闭机室，启闭机容量为6300/2500kN，启闭机型式为摇摆式。启闭机操作方式为动水启闭全开全关。13.2 工程施工特点⑴本标段闸门均要求在现场拼装焊接，技术要求较高。如右岸泄洪导流工作弧门，整体尺寸、重量都较大，且分节多，其焊缝焊接质量和焊接变形的控制是关键。⑵右岸泄洪导流工作弧门为潜孔式，其上部布置有液压启闭机房，该闸门安装时采用土办法进行吊装。右岸泄洪导流工作弧门安装施工与土建施工之间存在干扰，需合理安排施工顺序，采取可靠施工方案和措施。13.3 施工临时建筑（含机电设备安装部分）⑴办公室（100m2），职工宿舍（700m2），职工食堂（100m2），浴室及锅炉房（40m2），厕所（40m2），共计980 m2布置在C7标营地。设备仓库（400m2），后方作业室（150m2），共计550m2布置在C7标场地综合加工厂与钢管加工厂之间位置。前方施工铁皮房（60m2）。⑵办公室（100m2），机电设备保温库（100m2），机电设备存放区（800m2），钢管加工区（约3000m2），共计4000 m2布置在C7标场地。13.4 设备堆放、拼装场地布置⑴右岸泄洪导流工作弧门门叶及门槽埋件堆放在右岸泄洪导流洞出口明渠左岸临时拼装场地。弧门拼装也在此场地。液压启闭机、充压及管路系统堆放在现场钢管加工厂内。⑵厂房尾水闸门、门槽埋件、台车式启闭机及自动抓梁等附件堆放在现场钢管加工厂内。尾水闸门拼装选择在尾水平台上进行。13.5 施工安全设施⑴闸门、启闭机安装施工期间，所有门槽孔口周围均架设安全栏杆并铺设安全网。⑵对存在安全隐患的道路必须设置人行爬梯等安全设施，确保人身安全。上下爬梯侧边及休息平台周边必须架栏杆，并严禁跨越。⑶门槽埋件安装使用的脚手架须由专人设计，技术部门审核，总工批准后方可进行搭设，并在投入使用前，组织技术、安全部门进行联合验收，确认其符合施工设计图样要求后，才准许投入使用。搭拆脚手架必须有专人在旁边指挥，对脚手架进行定期检查，排除事故隐患。⑷门槽埋件安装与混凝土施工交叉进行时，需在孔口顶部敷设安全隔离平台，防止坠物伤人。安装作业时，每个孔口顶部安排专人监护。13.6 施工道路及运输吊装施工道路选择现场已有通道和本标临时修设的道路。根据设备的外形尺寸、重量选择合适的吊装和运输手段进行装、卸车和运输。13.7 施工供电、供风与供水⑴钢管加工厂和生活办公营地用电由S9-800/10变压器(2#变压器)接入供电。安装施工现场用电从就近的先期开始的土建施工布置的施工变压器接入供电。⑵本标金属结构设备预拼装和安装需要的供风量不大，根据需要配备足量的0.9 m3/min移动式空压机至各个施工点即可满足施工需要。⑶生活用水从业主指定的接口接取。钢管加工厂用水从2#水池接入。本标金属结构安装施工用水量很少，从现有的管线中接引至用水点即可。13.8 劳动力计划表根据本标金属结构安装工程量、施工进度以及施工强度，配备满足工程施工的劳动力。参见表13-3。表13-3           金结安装劳动力计划表13.9 门槽埋件安装13.9.1 安装前的施工准备⑴在门槽埋件的堆场内对即将安装的埋件进行数量检查、尺寸复测、埋件清扫等，对于尺寸超标或有缺陷的设备及时报告监理工程师，并采取积极措施消除制造或运输中的变形超差或缺陷。⑵门槽埋件安装前对一期混凝土插筋、预留二期混凝土尺寸、控制桩号、控制高程等进行检查，如发现不符合设计图样要求的，及时报告监理工程师，并积极主动与施工单位协调。⑶门槽埋件安装前，必须对一期混凝土预留槽进行检查清理，对一期混凝土中的预埋件（插筋或型钢）进行调直，如发现预埋件有缺损或不符合要求，及时与土建施工队协调，补埋或处理。所有的一期混凝土与二期混凝土的结合面，都要进行凿毛处理。⑷根据门槽埋件的大小，提前准备有足够断面和数量的临时钢支撑对调整完成的门槽埋件进行加固，以保证门槽的安装精度，防止安装后的门槽及预埋件出现变形。⑸布置电焊机、卷扬机或其他施工设备，满足设备的安装需要。⑹搭设脚手架及安全网和栏杆等安全防护设施。13.9.2 埋件安装的基本要求⑴埋件安装误差要求按招标书—→技术文件—→设计图纸—→DL/T5018规范的顺序执行。⑵所有埋入一期混凝土及二期混凝土的基础构件必须符合设计图样的要求。⑶埋件安装包括主轨、副轨、反轨、侧轨、护角、底槛、门楣等。⑷门槽构件每一安装单元的连接，按照施工图样要求进行。埋设件的焊接必须制定工艺措施，防止变形，要保证门槽埋件的安装质量要求。⑸埋件就位调整完毕，与一期混凝土中的预留插筋焊牢。严禁将加固材料直接焊接在主轨、反轨、侧轨、门楣等的工作面上或水封座板上。⑹门槽埋件与一期混凝土中插筋连接按施工详图注明的圆钢或型钢规格焊接，图中未注明则采用ø20mm圆钢与插筋焊接，其搭接长度不小于100mm。⑺埋件上的所有不锈钢接头，必须使用相匹配的不锈钢焊条进行焊接。⑻埋件所有工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕、二期混凝土回填后，必须仔细地进行打磨，其表面粗糙度与焊接构件维持一致。⑼埋件安装完毕，对所有的工作表面（如主轨工作面、水封座不锈钢表面等）进行清理，清除水泥沙浆或杂物。铲除门槽范围内影响闸门安全运行的外露物。⑽二期混凝土的每次浇筑高度不宜超过5米，并在前一仓混凝土初凝后才允许浇筑下一仓。⑾安装好的门槽，除了主轨道的轨面，水封座板的不锈钢表面外，其余外露表面均按有关施工图样或技术文件的规定进行整体防腐处理。⑿右岸泄洪导流工作弧门水封形式为充压水封，门槽二期埋件（底槛、侧轨、门楣等）安装就位后，待弧门安装完成，做划弧试验，划弧时，利用油压启闭机（或临时起吊设备）与门体相连接，在门叶起落时检测门叶弧面与门槽埋件的间隙尺寸，并调整整体门槽，使门槽侧止水座基面曲率半径的偏差与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致，达到设计要求后焊接固定，经检查合格后再回填二期混凝土。13.9.5 尾水闸门门槽埋件安装施工说明⑴埋件清理检查主要是查看埋件是否有因吊装或运输原因产生的各种变形，如果变形超差则需要预先矫正，处理合格后才能进行安装。还要查看埋件的编号是否一致，有无缺件等现象。⑵检查埋件安装部位二期预留槽口是否符合设计图纸要求，并彻底清扫槽内的各种杂物。⑶进行测控系统放点，要求放出孔口中心线、门槽中心线以及控制高程点等，系统控制点线要妥善保护至门槽安装完成。⑷安装使用的基准控制点线除了能控制各安装部位构件的安装尺寸及精度外，还能控制门槽的总尺寸和安装精确度。⑸门槽底槛的安装是整个门槽二期埋件的基础，所以必须要保证底槛安装准确。在底槛安装部位用型钢搭设并焊接埋件安装调整用的基准线的线架，然后根据安装基准测放图将各主要基准点测放到线架上，再使用起吊设备将底槛吊放到支撑架上，底部用千斤顶支撑并粗调。⑹根据孔口中心线和门槽中心线等基准精确调整底槛的位置，同时调整底槛的安装高程，每调整一段可用调整螺栓和螺母固定，直至全部调整完毕。最后还要用水准仪等仪器复测安装尺寸，如有超差则必须重新调整，底槛的各部尺寸完全到达设计或规范要求后，采取可靠的加固措施。⑺在做好安装记录并经过监理工程师的检查验收后，可将底槛移交土建单位进行二期砼回填，二期砼回填要特别注意浇注的密实性。⑻在底槛砼达到一定强度后，即可准备安装主轨和反轨。在底槛或线架上测放门槽轨道安装的各主要基准控制点。⑼用卷扬机等起吊设备将底节主轨吊装到安装部位，并用拉紧器临时固定。⑽用千斤顶和拉紧器以事先测放的安装基准线为准，先调整主轨下部不锈钢止水工作面及滑道工作面，这样可以控制止水面及滑道工作面到门槽中心线和孔口中心线的距离，调整时由下而上边调整边用螺栓和螺母固定，直至将整节主轨调整完毕。复测尺寸合格后，即可采取可靠的加固措施加固门槽轨道。⑾采用同样的方法安装上节主轨，安装时必须注意节间的错牙满足设计和规范要求。反轨的吊装、调整和加固与主轨基本相同。⑿用汽车吊将门楣吊装到安装位置，用拉紧器和临时支撑将门楣临时可靠固定，再以门楣安装基准线为基准调整不锈钢止水面及非止水工作面，使其与两侧的主轨止水工作面处于同一平面内，且必须符合设计和规范要求，每调整一段就用螺栓和螺母固定一段。为了保证门楣整体安装的稳固性，特别需要用型钢对门楣进行加固，以增强其稳定。⒀对门槽所有控制尺寸进行测量并做好详细记录，经监理工程师检查验收后即可移交土建单位。⒁二期砼浇注时，不得随意在埋件的任何部位点焊，也不得随意割除各种支撑，浇注时必须保证砼的密实度。⒂整个门槽全部安装完成后，对埋件所有的接缝进行焊接，并打磨平整。不锈钢接头焊缝必须使用不锈钢焊条焊接，且必须打磨到符合设计和规范要求。⒃清理埋件上的各种杂物，并按要求对需要防腐的部位除锈补漆。13.9.6 右岸泄洪弧形闸门门槽埋件安装施工说明⑴弧门埋件安装包括底槛、侧止水座板、侧轮导板、门楣、钢梁等埋件。在土建施工达到安装高程时将其埋入。⑵支铰和铰座在拼装场内组装成整体后运输至现场，采用土办法吊装，然后进行精确调整和加固。⑶底槛吊装前，利用一期插筋焊支撑托架，底槛吊装就位后，调整底槛中心里程、高程，表面平面度及一端对另一端的高程差等，然后吊装上下游封板，检查整体纵、横向平面度，达到标书和设计图纸的有关要求后，进行加固、焊接，验收签证后，浇筑二期混凝土。⑷底槛二期混凝土浇筑后，搭设门槽轨道安装施工脚手架。待底槛二期混凝土达到设计强度后，进行侧止水座板轨的吊装，就位初调后焊接好调节螺栓。调整过程中要求对侧止水座板工作面与孔中跨距、每节座板中心高程与里程、工作面平面度、扭曲值等各项指标进行仔细测量控制，必须符合要求。⑸侧轨水封座板中心对支铰中心曲率半径的控制：为便于测距,用经纬仪在侧轨两侧的混凝土边墙上设置一条基准线和一条与之平行的辅助线.基准线至支铰中心的距离取一整数.采用水准仪与钢尺结合的方法.每隔一米在基准线和辅助线测定等高点,将侧轨中线上每一个相应的等高点至支铰中垂线的水平距离通过计算换算成至基准线的水平距离。以基准线为起点，经过辅助线上的等高点，用钢尺量距，可达到控制侧轨水封座板中心对支铰中心曲率半径的要求。⑹侧轨垂直度与扭曲度的控制方法：在左、右侧轨两侧的混凝土边墙上分别设置四个线架，在距离侧轨不锈钢面一定距离（在150mm钢板尺量程内），用测量仪器在线架上投点作记号，用直径小于Φ0.25mm的钢丝线连接，再用细尼龙线连接两侧钢丝线，用其在空间构成的垂直面，将尼龙线沿钢丝线上下滑动，配合钢板尺来达到控制侧轨垂直度与扭曲度的目的。13.10 厂房尾水闸门门叶安装13.10.1 安装前的施工准备⑴在安装工作实施之前，编制《厂房尾水闸门安装工艺措施》并报监理工程师审批。《工艺措施》的内容包括闸门各制造单元进行拼装的固定措施（这些措施不得影响对安装尺寸的检查）、焊接工艺和焊封质量的检查、专用工具的准备、起吊大件用的地锚、吊耳的焊接和安全措施等。⑵按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，在尾水闸门堆放场（钢管加工厂）内进行各构件尺寸检查。⑶按招标文件和DL/T5018-94第4.1节规定进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺指导书并报监理工程师审批。⑷向监理工程师提交合格焊工、无损探伤人员名单及有效的资格证书。13.10.2 厂房尾水闸门安装的基本要求⑴厂房尾水闸门安装误差要求按招标书－→技术文件－→设计图纸－→DL/T5018规范的顺序执行。⑵厂房尾水闸门安装前在尾水平台上进行预拼，检查合格后才能安装和焊接工作。⑶闸门主支承的安装在门叶结构安装焊接完毕，并经过测量校正合格后才能进行。所有主支承面调整到同一个平面上，其误差不得大于规定的尺寸范围。⑷平面闸门的两侧水封及底水封，根据橡胶水封的到货情况，按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。不准采用冲压法和热烫法加工。其孔径比螺栓直径小1mm。⑸安装好尾水闸门后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物。⑹经过监理工程师的检查验收合格的尾水闸门，按照技术要求对安装焊缝附近的门体或在安装、运输过程中造成防腐损坏的部位，进行防腐修补，然后对闸门进行整体防腐处理。13.10.3 尾水闸门安装程序参见图13-3。13.10.4 尾水闸门安装施工说明⑴门叶吊装前，对已浇筑的二期门槽进行复测，并对有可能阻碍门叶入槽的障碍物进行清除，无问题后方可进行下步安装工作。⑵闸门门叶在尾水平台上进行预拼检查，复测分节门叶的各部尺寸，并进行必要的清扫，清除污物，尤其要清理组合缝部位。同时还要注意制造厂家预装时的配合标记或编号。⑶使用起吊工具将底节门叶吊入门槽，并用锁定梁可靠锁定后调整其位置满足要求，然后将上一节门叶吊到其上联结，并按图纸要求调整、焊接、加固、安装水封。⑷使用起吊工具按此方法依次将其他各节门叶吊入门槽进行安装。全部吊装就位后，检查测量各部分尺寸及平面度，特别是要测量滑块座板和止水座板的平面度，并根据实测数据调整尺寸使其满足设计或规范要求。⑸门叶焊接需要制定焊接工艺措施，包括焊条的选用、焊工人数、焊接顺序、焊接速度、焊缝外观质量、无损检测等，报送监理工程师审批，焊接时严格按批准的工艺措施施工。⑹焊接过程中还要随时监测闸门的整体焊接变形情况，做好相应的记录。如果发现变形超差，会同监理工程师一起分析原因并适当修改焊接工艺，不得私自修改工艺措施。⑺焊接全部完成后，应拆除安装临时用的构件，并清理修平焊疤，复测闸门的尺寸，合格后还要按照图纸和规范的要求进行无损检测，将检测结果记录下来并提交监理工程师。⑻将水封放置于预定安装部位，并测量其封水中心线，在确认无误后对水封进行号孔、钻孔。整个水封的钻孔从底止水、侧止水依次进行。水封加工完成后，用螺栓与门叶紧固，并再次对水封的封水尺寸进行检测。水封装置的安装允许偏差和水封质量要求，符合DL5018-94规范中相应规定。橡胶水封的螺栓孔采用专用钻头旋转法与水封压板配钻加工。水封橡皮安装后，两侧水封中心距和中心至底水封底缘的距离偏差、水封表面不平度均满足安装要求。闸门进入门槽工作部位后，水封的压缩量符合图纸规定。⑼闸门安装后作静平衡试验，试验方法按DL/T5018中9.2.8条执行。当超过上述规定时，应予配重调整。⑽闸门安装好后，在无水情况下作全行程启闭试验。检查滑道运行情况；闸门升降过程有无卡阻；止水橡皮有无损害、止水是否严密；充水装置在行程范围内的升降是否自如等。无水试验合格后再作充水试验。⑾闸门吊入门槽之前，反轮和侧轮轴套注满润滑脂，水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面在闸门升降过程中采用水冲淋润滑。⑿采用自动抓梁启闭闸门时，在试验前检查自动抓梁穿轴脱轴的灵活可靠性。⒀闸门的启闭试验完成后，将经过检验安装合格的闸门存放在指定的地点并妥善维护，直至移交为止。13.11 右岸泄洪弧形闸门门叶安装13.11.1 安装前的施工准备⑴参加发包人提供的各项设备的出厂验收工作，对制造质量负有出厂检查验收责任，发现有质量问题，及时通知发包人和监理工程师。⑵设备到达交接货地点后，负责各项设备的卸货、清点、整理，参加由发包人召集的有制造承包人、监理工程师等到场的交接验收。逐件检查各项设备的数量和质量，并向发包人提交说明各项设备是否齐全、合格的书面报告。⑶准备、制作为完成各项安装作业所需的材料和器具，其中包括起重运输器具，临时吊装用吊环和型钢，设备的拼装平台及架立就位和焊接用器材和设施、二期混凝土及其内的加固固定材料，必要的灌浆、防腐涂料、润滑油（脂）等。13.11.2 弧门安装的基本要求⑴在闸门安装前，编制出切实可行的《安装工艺措施》，其内容包括闸门各制造单元进行拼装的固定措施（这些措施不得影响对安装尺寸的检查），焊接工艺和焊缝质量的检查，专用工具的准备，起吊大件用的地锚、吊耳的埋设和安全措施等，报监理工程师批准。⑵首先安装弧形闸门的支铰总成，只有当支铰安装工作结束并经监理工程师检查认可后方可浇注二期混凝土。二期混凝土的强度达到设计要求时方可连接支腿。⑶弧形闸门的所有安装拼接焊缝，不允许采用仰焊，仰焊只能允许作封底焊。⑷弧形闸门的面板组合安装，不允许面板及吊耳的拼接有错牙，焊接完毕后磨平。安装完毕后使用样板检查其弧面的准确性，样板弦长不得小于1.5m。⑸弧形闸门的水封，根据橡胶水封的到货情况，按所需长度粘接好后再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。不准采用冲压法和热烫法加工。其孔径比螺栓直径小1mm。⑹闸门、门槽安装好后，全部拆除安装用临时设施，修整好焊缝，并作开启和关闭试验，该试验应与启闭机协调一致。闸门的启闭试验按照DL/T5018中9.5条的有关规定执行。⑺弧门水封形式为充压水封，在该弧门安装后，应做划弧试验。（8）弧形闸门安装专项误差要求①弧形闸门安装误差要求按招标书→技术文件→设计图纸→DL/T5018规范的顺序执行。②支铰铰座安装允许偏差：铰座中心对孔口中心线的距离为±1mm,里程为±1.5mm，高程为1.5mm，两铰座轴线同轴度≦1mm，铰座轴孔倾斜≦1/1000。③铰轴中心至面板外缘的曲率半径的允许偏差：溢洪道工作弧施工图纸或规范的规定。13.11.3 弧门安装程序13.11.4 弧门安装措施说明⑴弧门门体安装内容主要包括：支铰装置总成、支臂、门叶、水封等。安装前首先对主要构件进行预拼装或预装配及必要的清理和保养，调整检查相关尺寸符合设计图纸与规范要求后，设置定位板与安装标识，在起重和运输机械允许的范围内，分解或者整体运输和吊装。⑵安装前首先在拼装场对主要构件进行预拼装或尺寸复测，调整相关尺寸符合设计图纸和规范要求后，对构件进行彻底的清理和保养。⑶右岸泄洪弧门拟分为左支铰装置总成、右支铰装置总成、左支臂、右支臂和门叶等几个大件。⑷先将弧门支铰装置组装成整体，布设测量控制点后，分别整体吊装左、右支铰，然后根据测控点对支铰进行初步固定。⑸在左、右支铰上方的混凝土边墙上分别设置线架，用经纬仪将铰座里程线分别投放在线架上，并设置标志点，通过两侧线架上的标志点连接一根直径Φ0.25mm以下的钢丝线,线上悬挂垂球并通过铰轴中心来控制其设计里程、里程方向铰轴的倾斜度及两铰座轴线相对位置的偏移；再根据现场提供的高程基准点用水准仪测量调整铰轴轴心的设计高程、铰轴垂直方向的倾斜度以及两铰座轴线相对位置的偏移；调整铰座中心相对于孔口中心线的距离,检查两支铰其他安装尺寸满足设计或规范要求后,将其充分固定,并经监理工程师检查验收后,移交土建单位回填二期混凝土。⑹待支铰二期混凝土回填并达到设计强度后，吊装单侧支臂与支铰连接，两侧支臂都与支铰连接后，调整左、右支臂相对于孔口中心线的距离，同时使左右两支臂对应点保持在设计的同一高程，待各部尺寸关系符合设计图纸及规范要求后，将连接处用定位板充分固定，然后进行焊接。焊接时焊工在对称位置同时施焊，选用合适的焊接规范并采用多层多道分段退步焊，配合锤击以消除和释放应力，达到控制变形之目的。⑺待支臂组装调整完成后，再将门叶吊入门槽与支臂相连。调整门叶中心与孔口中心、主横梁中心与支臂中心重合，使面板两侧水封螺孔中心与侧轨等距，以及面板外缘对支铰中心的曲率半径符合要求后，将门叶与支臂固定牢靠，使其有足够的刚性与稳定性。调整并控制好相关尺寸符合设计图纸及规范要求后，充分固定并与上支臂连接，即可进行门叶节间与前支臂端板的连接焊缝。⑻门叶节间焊缝在闸室内完成。焊接时先焊拼接板及其他定位板，其次焊接竖直次梁腹板的对接焊缝，使其形成整体骨架，然后检查测量门叶各部位尺寸相对变化情况，如变化在允许范围内，则继续焊接竖直次梁翼缘板对接焊缝，以及水平小次梁与面板、竖直次梁的连接焊接，最后焊接面板对接焊接。为了减小焊接变形和消除应力，用偶数焊工从中部向两侧对称施焊，同时采用多层、多道、分段、退步焊焊接工艺。多层焊时，上下层的焊接方向应相反，多层焊接头要相互错开，并配合锤击、控制层间温度及正确选择焊接参数等方法，达到控制变形、消除应力之目的。⑼支臂前端板的焊接工艺措施。在安装时待修整支臂长度满足要求后，先将前端板与门叶主横梁的连接螺栓把合紧固，调整支臂中心与前端板中心重合后，即可进行焊接。焊接时，先焊支臂两侧的腹板与前端板的立焊缝，后焊支臂上下翼缘板的平、仰焊缝，最后焊接抗剪板。在焊接时，用偶数焊工在四个端板上同时对称施焊，并用塞尺随时检查主横梁与前端板之间的接触间隙以及抗剪板的顶紧、靠严情况，发现问题要及时汇报并采取措施处理。⑽全部焊接工作完成后，复测各部位尺寸满足图纸和规范要求后，安装弧门的底止水和侧止水.⑾在液压启闭机安装完成后，联接门叶，并根据设计和规范要求进行弧门的划弧试验，做好记录并经监理工程师检查验收后，对弧门及弧门槽进行清扫、除锈防腐和涂漆处理。13.11.5 右岸泄洪导流工作弧门充压水封的安装⑴充压水封包括水封装置、充压系统、电气控制系统及管道等，应按照施工图样和技术文件进行安装、调试和运行。⑵充压水封安装前应把水封槽内的杂物清理干净，不允许有任何遗留物。⑶安装应严格按照下列步骤和要求在现场进行管路的配置和安装。①配管时对所有管路进行必要的清洗，并安装固定好所有管夹。②按施工图样和有关规范的规定进行配管和弯管，管路凑合段长度应根据现场实际情况确定。管路布置应尽量减少阻力，管道布局清晰合理。配管安装合格后的充压管路系统，应采用清洁水循环清洗，循环冲洗流速应大于5m/s，以清除管路的氧化皮及其他污物。⑷充压水封的水泵、水箱、控制阀组等在安装前都应该清洁干净。⑸充压系统充压用水应清洁干净，符合设计要求。充压水注入系统前应经过过滤。⑹充压水封的试验，先做系统模拟调试对管路进行耐压试验，然后在门叶安装完成后与门叶相配合做系统充压（水封充压）试验：①系统模拟调试包括水位控制器的调整、电动阀的模拟动作、水泵的试运转、空压机充压及控制元件的调整。试验压力分别按设计要求各种工况选定，在各试验压力下保压10min，检查变化和管路渗漏情况，同时调整水位器、电动阀、水泵以及各控制元件等，使其动作准确无误，运行控制正常自如，满足设计要求。②模拟调试完成后，应与门叶配合做系统充压（水封充压）试验。试验时可根据实际情况采用水箱取水充压。充压试验过程中缓慢升压，按设计要求分步逐级升压，每次保压10min后再继续升压，一直达到设计规定的工作压力的1.25倍，然后保压24小时。检查水封密封情况和耐压情况，应能满足设计要求。同时检查充压水封系统机、电、液各部位动作均完全准确可靠。③上述试验完成后，应在1.5倍的工作压力下稳压24小时检查管路密封情况。④当闸门启闭操作的时候，应先对充压水封完全泄压，不允许带压操作，整体安装后充压水封应能与启闭机闭锁连动，即油机动作时，充压水封不能充压，只能泄压。13.12 尾水自动抓梁的安装⑴自动抓梁的安装、调试和试运行按制造厂提供的安装说明书和相关的图纸进行。⑵自动抓梁入槽前做静平衡试验，检查各机构安装正确性，保证各机构运行灵活自如，操作平稳，入槽前不应有倾斜、卡阻等现象。⑶自动抓梁安装好后，在无水条件下进行穿轴脱轴试验，检查自动抓梁各机构是否正常运行，穿轴脱轴是否可靠、灵活、准确，该试验要涉及自动抓梁起吊操作的全部闸门，每道闸门均需进行试验，只有无水试验合格后，才能进行有水条件下试验。⑷自动抓梁有水条件下的穿轴脱轴试验：闸门在正常工作水头下运行时进行穿轴脱轴试验。在有水试验中，每道闸门重复操作3次，自动抓梁的各机构运行正常，穿轴脱轴动作可靠、灵活、准确，达到施工图纸和制造厂要求的性能，才能验收。13.13 6300/2500kN液压启闭机安装13.13.1 液压启闭机安装的基本要求⑴液压启闭机安装误差要求按招标书­—→技术文件—→设计图纸—→DL/T5019规范的顺序执行。⑵液压启闭机包括油缸总成、液控系统、电气系统及管道等，按照施工图样和技术文件进行安装、调试和试运行。完成启闭机电气控制设备与远方控制装置接口的接线及相应电缆的敷设工作。⑶液压启闭机的机架、支座的安装点、线与闸门的安装使用统一的基准点。启闭机机架的中心线及其水平度采取严格的控制措施，以保证液压启闭机的灵活运行。⑷安装前要对油缸总成（包括缸体、上下缸盖、活塞、活塞杆及密封件等）进行必要的解体清洗。⑸严格按照下列步骤和要求在现场进行管路的配置和安装：①配管前安装并固定好油缸和所有的管夹。②按施工图样及有关规范的规定进行配管和弯管，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置应尽量注意减少阻力，管道布局清晰合理。③预安装合适后，拆下管路，正式焊接好管接头或法兰，清洗管路的氧化皮和焊渣，对管路进行酸洗、中和及干燥处理。④经配管预安装合格的液压管路系统，要进行油液循环冲洗。循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接）。循环冲洗流速要大于5m/s。经循环冲洗后最终使管路系统的清洁度要达到表13-4所列标准。⑤检查焊缝连接及螺栓连接的质量，经15分钟的液压试验，不得有泄漏现象。⑹液压系统用油牌号符合设计要求。油液在注入系统以前必须经过成分及性能检验合格和经过过滤使清洁度达到标准。⑺油泵站的泵组、阀组和油箱在安装前必须检查其清洁度。所有的压力表和压力继电器均必须校验准确。⑻机架安装后，其中心线偏离实际测得的起吊中心线的距离，左、右、前、后均不超过1mm，高程偏差不大于±3mm。13.13.2 液压启闭机安装程序液压启闭机安装程序参见图13-5。13.13.3 液压启闭机安装措施说明⑴管路安装。排管前，油缸总成、液压站及液控系统设备正确就位且管夹基础埋件安装完后，按施工图纸要求进行的现场排管和弯管，其质量要求符合有关规定。管路凑合段的长度根据实际情况确定。⑵管路的加工、安装①对于在工地进行的凑合段管路切割与弯制以及管子端部焊接坡口，必需采用机械方法进行加工；切割表面必需平整，不得有重皮、裂纹。管端的切屑、毛刺等必需清理干净（包括断部的焊接坡口）；②管端切口平面与管轴线垂直度相对误差不大于管子外径的1%；弯制后的外径椭园度相对误差不大于8%，管端中心的偏差量与弯曲长度之比不大于1.5mm/m。③管子安装前，必需对所有的管子作外观检查，有问题的均不得使用（显著变形、表面凹入、表面有离层或结疤、有伤口裂痕和管子内外壁有严重锈蚀等）。④管材加工采用冷加工方法，弯管采用专用弯管机冷弯加工。管道连接时不得用强力对正、加热、加偏心垫块等方法来消除对接端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。不得使异物混入管内，停止施工时严格密缝管口。⑤安装后，拆下管路，焊接凑合段接头或法兰，不锈钢管的焊接采用氩弧焊，焊后需进行无损检测（钢管的所有对接及法兰焊缝均为I类焊缝）。⑥清除管道的氧化皮和焊渣后，对凑合段管道进行酸洗、中和、干燥及钝化处理。液压管路系统回装后，再使用循环冲洗装置对管路进行油液循环冲洗，冲洗时间不少于8h。循环冲洗前将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接），循环冲洗流速要大于5m/s及呈紊流状态。循环冲洗后，最终使管路系统的清洁度达到表13-4的标准。⑦高压软管的安装符合施工图纸的要求，其长度、弯曲半径、接头方向和位置均应正确。⑶液压系统用油牌号符合施工设计图纸要求。油液在注入系统前必须经过滤后使其清洁度达到表13-8的标准。其成分经化验符合相关标准。⑷泵站及油箱在安装前必须检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力继电表器等均需较验准确。⑸液压启闭机电气及检测设备的安装符合施工图纸和制造厂安装技术说明书的规定。电缆安装应排列整齐。全部电气设备可靠接地。⑹液压启闭机油泵及管路系统可与弧门门体安装同时进行、平行作业。待门体安装完成，闸门处于挡水位置时，即可进行油缸的吊装并与闸门进行连接。⑺安装前要检查活塞杆是否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。⑻吊装液压缸时，根据液压缸直径、长度和重量决定支点或吊点个数，以防止变形。⑼活塞杆与闸门（或拉杆）吊耳连接时，当闸门下放到底槛位置，在活塞与油缸下端盖之间留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。⑽液压启闭机安装完成后要根据设计图纸或规范的要求进行试运转，主要有液压系统的耐压试验、活塞杆空载往复试验、与闸门连接后的无水试验、有水试验，试验中要检查启闭机的电气和机械性能，测定启、闭运行时间及双吊点同步误差等参数。⑾试运转。液压启闭机安装完毕，提前15天通知制造厂、监理工程师等，全部在场时才能做试验：①对管路系统进行耐压试验，试验压力分别按设计要求各种工况选定。在各试验压力下保压10min，检查变化和管路系统漏油，渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。②在活塞杆吊头不与闸门连接下，以0.5－1.0MPa压力全行程往复动作三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组，阀组及电气操作系统的正确性和油缸有无爬行现象。③在活塞杆吊头与闸门连接，但闸门不承受水压力下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据和动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。试验压力按施工图样中的要求进行。④闸门在动水情况下，进行闸门和液压启闭机的功能性试验和检查，检查水封的漏水量和闸门在升降过程中有无振动；检测电动机的电流、电压和油缸内的油压及全行程启、闭运行时间。13.14 厂房尾水2×400KN台车式启闭机安装⑴台车式启闭机的安装、调试和试运行按制造厂提供的安装规程和技术条件进行，并符合《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019－94）中的有关规定。安装好的台车式启闭机及其附属设备、附件等的各项性能符合设计图样及技术文件的要求。⑵台车式启闭机安装按照施工图样、技术文件和有关的规程进行。电气设备的安装和试验按照施工图样和技术文件要求进行，并遵照《电气装置安装工程施工及验收规范》（GBJ232－82）和《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019－94）的有关规定。⑶台车式启闭机安装好，对台车式启闭机进行清理、修补损坏的保护油漆、给减速机及其应当灌注润滑油脂的部位灌注润滑油脂。润滑油脂的规格性能应符合有关文件的要求。⑷台车式启闭机的过负荷保护接点、行程限位开关、闸门开度指示器以及制动器、锁锭等装置，按施工图样要求进行初调，试运行时再按实际情况调整。对经过调试合格的上述装置，其供调整用的螺栓等部位，应用专门的油漆涂封。⑸在操作室内的电气设备应无裸露的带电部分，在小车和走台上的电气设备，室内应有护罩或围拦，室外应有防雨罩。⑹全部电气设备不带电的外壳或支架应可靠地接地。⑺台车式启闭机的机械设备和电气设备都安装完毕并经检查调整后，方可进行空运转。⑻台车式启闭机轨道安装前，应对钢轨的弯曲，歪扭等变形进行矫正，合格后方可安装。轨道安装符合要求后应全面复查紧固件的紧固情况。⑼试运转。试运转步骤按空载试运转、静荷载试验和动荷载试验进行。提前15天通知制造厂、监理工程师等，并均在场时才能进行试验。           ①空载试运转。首先检查电气系统接线是否正确，确信控制机构动作灵敏、正确后才能进行试验。空载试验是在不与闸门连接的情况下，作台车式启闭机空载运行。检查各机构安装的正确性。空载试运转起升机构和行走机构应分别在行程内往返三次。检查机械和电气设备各部分应动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其他异常现象。钢丝绳在任何部位，均不得与其他部件或混凝土相摩擦；调整闸门开度指示器和各限位开关，要求指示器显示正确和各开关运行灵敏正确。同时测量电动机的电流、电压值的变化情况。这项试验应重复三次，并每次试验均应做出记录。②静荷载试验。试验荷载依次分别采用额定荷载的70%、100%和125%。主钩将荷载吊离地面100mm，历时不少于10min，检查台车式启闭机性能应达到设计要求，无永久变形。试验须重复三次。③动荷载试验。试验荷载依次分别采用额定荷载的100%和110%，试验时按设计要求的各机构组合方式进行试验。应同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1小时。各机构应动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等应动作正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。⑽将安装试验合格的台车式启闭机停放在指定的地点，并进行必要的维护保养，直至移交为止。13.15 安装施工主要设备说明：常用工具及自制设备未在表中列出。13.16 安装质量保证措施⑴制定质量管理目标和实施计划，加强全员质量意识教育，建立质量事故责任追溯制度。⑵贯彻“谁施工谁负责质量、谁操作谁保证质量”的制度，编制合理可行的施工组织设计和保证工程质量的措施，严格按照设计图纸和技术规范精心施工。应用统计技术分析工程质量动态，严格过程控制，使施工全过程处于质量受控状态，形成健全的工程质量施工保证体系。⑶项目部设专职质检工程师和质检员，负责本标金结安装工程质量检查和监督，认真执行自检、互检和抽检制度，加强特殊过程控制，特别是隐蔽工程的检查、监督和签字制度。⑷加强各工序间的衔接。每一道工序必须按照“三检制”的程序进行检查，即班组自检、施工队质检人员复检、项目部质量工程师进行终检。在施工过程中对发生的质量事故坚持“三不放过”的原则，认真分析事故原因，总结事故教训，严肃处理事故责任者。对重大事故应立即报项目总经理和总工程师，会同设计单位、监理工程师共同研究、制定处理措施。⑸在本标段安装工程施工中，将建立完整的质量检验体制。见图13-6。 验体制图⑹以三控制(事前预控、过程监控、事后签认)为核心，对质量目标进行跟踪监控并实施有效控制，将质量活动成果对照质量目标，结合业主及监理工程师意见不断地修正，加深加大监控力度，不断地完善自我监控系统，以最终保证质量目标的实现。⑺按照合同的规定和监理工程师的指示，对工程使用的工程设备和材料以及工程的所有部位及其施工工艺，进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。⑻按照单位要求，深入开展“质量月”活动，加强质量宣传与管理工作。⑼为了确保质量体系在本项目部持续有效的进行，保证工程质量，将适当利用行政和经济手段来激发施工人员的质量意识。各级质量检查人员应认真履行职责，严格各级质量检查制度。经常深入施工现场进行检查，了解质量信息，发现问题及时处理，并调查、分析原因，做好记录。结合质量情况发放施工人员奖金(主要根据施工验收单的优良率发放)。对不合格、返工等质量事故要查明原因，酌情给予处罚。使全体职工建立争创优良，杜绝事故的意识。