1.制造过多的浪费 除了盲目生产，非订单式的计划，企业之所以会制造过多的产品或中间产品，主要是因为管理者担心设备会出故障，会生产出不良品或有其他意外发生。 在及时生产体系中，过多的生产是最严重的浪费，因为它可导致原材料、人工、设施、利息、储存空间、搬运以及管理成本的浪费。 规范的生产维护(TPM)体系可以使设备的随机故障，不良品以及员工的素养缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大胆、游刃有余地采用及时生产的模式，消除过多生产的浪费。
2.存货的浪费 所有的成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加值的。相反，存货所占有的流动资金，存货需要的仓库、搬运，长时间存货造成变质、报废，在运输中的磕碰损坏，仓储、运输所占有的人工、设备(铲车、货车、堆高机)，以及一旦遭受任何夭灾(火灾、水灾)所造成的存货损失，都构成了浪费。
3.不合格品重修的浪费 不合格品，如果无重修的价值，则经常被丢掉，这种浪费是明显的。如果有重修价值，又要耗费重修的工时，虽可挽回部分损失，但工时、能源的浪费仍不可避免。 在当代高速、自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器、设备的突发故障或精度的劣化。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障.如果由专门人员监视操纵设备，则应设计一套“使易于发生的突发质量问题不易发生”的操作、监视规范。当然，设计“一旦不合格品出现即刻停机”，“品质缺陷预先报警显示”等设施也十分必要。除了设备问题，产品设计频繁变更，图纸修改、工艺路线调整，试生产不当，工、模、装夹具不合适等因素，也会造成大量不合格品的出现。在这些相应环节也应不断规范，尽力将不合格品浪费压到最低限。
4.动作的浪费 所谓动作的浪费，即指无附加值的动作。在员工实施设备点检时，不合理的点检路线设计，既浪费时间，又无谓地消耗员工体力。员工对设备清扫、保养、润滑均应从动作的简化方面减少不产生附加值的浪费。一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。这也是实施全员参与生产维修的意义所在。让操作工处理设备故障，除了各种规范训练以外，还要对工具的摆放位置加以设计。越是使用频率高的工具越要做到“手边化”，以减少动作的浪费。除此之外，生产中需要的工、模、夹具设施的摆放位置和取用方式也要精心设计，以最大限度地减少无用劳动。
5.加工的浪费 加工的浪费主要指无意义的加工环节和不产生附加值的加工环节。例，因为其塑料件与主机装配部分位于不同的车间生产，为避免塑料在搬运过程中的磕碰损坏，先要将塑料件用薄膜包装，装人周转箱，然后运到总装车间上生产线，在上线之前要打开包装箱，从塑料薄膜里取出需要的塑料件。无论是塑料件的包装还是拆包，都属于加工的浪费.在企业里，常用的工具、配件不在现场，员工经常反复到库房领取，也造成不少时间上的浪费。在TPM的规范设计中，就要注意避免设备清扫一点检一保养一润滑及维修活动中任何多余、不产生附加值的工作环节。
6.等待的浪费 操作者双手停滞不动，就是等待的浪费。生产线不平衡、缺料、设备故障、维修时工具不合适、电源不匹配、等待备件、生产线的停水、停电、停汽、停气、等待上道工序、等待质量检查··一所有这些等待都是一种浪费。TPM的规范，要把减少和避免等待浪费作为自己的目标之一。
7.极运的浪费 搬运的浪费是显而易见的，因为它不生产任何附加价值。然而，它几乎伴随着所有工厂的运营活动中。之所以有那么多的搬运，是因为物流的分离，生产线的分离或离岛作业。还有一些企业沉迷于上上下下起伏宕荡的输送带。这些输送带增加了搬运的浪费，消耗了能源、大量轴承和润滑油脂，磨损了设备。不少输送带还不断地搬运着空气。更换设备上的工装、模具、刀具、夹具，由于缺乏优化的定置和规范化的程序，浪费了大量时间，也不断地产生着浪费。更换同一件模具，有的企业从模具搬运到生产现场，到安装、对中、调整、紧固需要两天时间;而在另外一家企业因为模具就在现场，加上设计了辅助的安装、对中、调整工具，仅需要两个小时就完成，这就是差异。
8.时间的浪费 时间的浪费无所不在。除了等待的浪费，还有生产线上设备的空转、频繁的短暂停机。在企业里，也许低效率会议所造成的浪费更突出。