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1.送一个步距检查，很多料带干涉的主要原因未将料带送一个步距检查，导致成型前的料带与成型站周围的工件干涉。2.送半个步距检查，如下图所示，如果送一个步距是看不出来干涉的，因为插针孔在折弯范围内，插针又做在抬料板上，送半步检查的时候很明显就发现干涉送不过去了。3.拉伸的压边圈动态干涉检查，把压边圈，脱料板浮到开模状态下，模拟刚好接触，接触一半过程中，是否与周围的工件干涉，还有压边圈和料带有干涉没。
抬料杆设计的时候设计师不会设计在料带冲孔处，防止送料不顺，但却经常忽视送料检查的细节，经常会前面冲了孔后面再排布顶料杆，导致料带在送的过程中，抬料杆会掉入产品或料带孔内而无法送料。如下图所示，从左向右送料。
滑块动态干涉检查标准滑块在检查干涉过程中一般要分几个步骤：1.静态的闭模干涉检查，保证在干涉软件的检查中，滑块没有干涉问题。2.开模滑块干涉检查，模拟滑块在开模时在氮气作用下归位的状态来检查干涉，查看是否与其他工件或产品相互干涉。3.空压状态下干涉：在设计侧冲结构时，脱料板要加内限位，很多侧冲机构在设计过程中无法加内限位，又忘记在没有材料厚度时空压会导致上模仿形压料结构与侧切冲头直接干涉，造成爆模，在检查此类侧切时一定要模拟空压状态下是否会干涉，如下图所示在无材料时上模仿形压料与冲头干涉。
可调管位，导尺的动检有可调的管位或导尺等可动工件，一定要两个上下极限状态模拟检查与周围工件的干涉情况，防止避位不够造成爆模。
避位间隙设计标准：结构设计时，为保证避位充足，减少因避位不足而后续加大避位，在避位间隙设计时要从静态避位和动态避位来加以区分。1.静态避位：是指相对固定不动的工件之间的避位设计，例如工件之间的避位如下图所示，避位至少设计 3MM 以上；2.动态避位：是指相对运动动的工件之间，产品到工件之间的避位至少要≥5MM 的避位设计，避位间隙要≥5MM,例如下图 A 所示的氮气顶杆与抬料板氮气杆避位孔单边要至少保证 5MM 以上间隙，如果氮气缸体与其他运动板件接触，要按照缸体尺寸单边避位间隙要≥5MM，如图 B 所示，浮料导尺和固定板件之间避位要单边避位间隙要≥5MM，保证充足的避位间隙，避免因工件摆动造成的避位不良。
避位间隙设计示意图
模具整体精加工设计和出图标准需要整体精锣的工件：（这个问题首先结构设计部门要非常清晰明确。）拉伸模/整形：下模（有拼接的成型公）压扁圈（有拼接的镶件或者浮块）上模（有拼接的成型公） 4.1.2切边模/冲孔：下模/上模（拼接超过 2 个镶件以上）标准入子（超过 5 个以上）所有模具的导向（块）座子，导柱导套座子结构图档命名标准： 所有的整体加工的部分 ERP 命名以在模座/脱料板的 ERP 编码上扩展。例如：下模整体加工工件为D1A001-00(下模座为 D1A001),脱料板整体加工工件为 S2A001-00(脱料板为 S2A001),上模部分整体加工的工件为 U1A001-00(上模座为 U1A001).结构移交给拆图时必须要将整体加工的组合件导出 X-T 档给拆图部门。不需要另存一个图档，以免以后改模麻烦。拆图出 2D 图标准： 拆图部门收到结构图和整体加工的 X-T 档后，申购物料后第一时间先将整体加工的图档打开截图出来，WORD 档格式说明该组件的组合关系和工件 ERP 编码（页码）和数量，（见附图 1）以后拆图部门要统一用此样板截图。此图是必须要跟 2D 图一起下图的。而且所有组合图的单个工件图必须提前下图提前加工的。（本图为铸件模座，如果是板件模座的一定要将所有的垫脚组合在一起整体出图加工。），另外整体加工图中的所有配件在 2D 出图时在图面的右上角要有“整体加工件”的字样。图档存放标准： 在原来存放整套模具的 3D 档旁边存放整体加工的 X-T 档，在原来存放整套 2D 图档旁边存放整体加工 WORD 截图档 。
模具整体精加工制造工艺和精度保证标准
整体加工的工艺流程首先，制造工艺部门要检查审核设计下的组合图纸的工件是否正确？然后按照以下流程编写工艺：1.主件（上下模座或者脱料板）的非功能面先上大机全部加工到数。2.主件（上下模座或者脱料板）的功能面翻转后全部加工到数。（包括导柱和键槽，销钉等）3.单个小工件（成型，整形公，仿型刀口，仿型浮 块等）先打直角作为加工基准，必须保证垂直度01-0.03 之间。再上小机粗加工（留余量单 0.3）4.工件进行热处理。5.工件再次打直角（硬料打直角）必须保证垂直度 0.01-0.03 之间。再上小机半精加工，除了型面留单+0.1 余量外，其余加工到数。6.新模装配部门将整体组件装配好再次移交制造部。（装配质量要保证）7.整体精加工到数（以模座的基准孔为基准加工）8.如果是仿型刀口，必须是整体精锣后才拆下来线割。如果是仿型入子座，是软料的入子槽整体加工到数，是硬料的入子槽单独工件加工到数，但仿型面是必须整体精锣到数的。（见截图）
加工精度保证：精加工的刀具必须选用山特维克(SANDVIK)或者山高（SECO)牌刀粒或刀具。而且必须是新刀具，每次上机前要经过对刀仪检测（刀尖数公差在+-0.005。旋转跳动在+-0.01）小工件基准直角高度在 100 以内的必须保证垂直度 0.01，在 200 以内的必须保证 0.02，在 200 以上的必须保证 0.03。每个工件打直角下来必须有自检，用精密高度尺检测。大板上大机，是板件的必须锁上垫脚，先在机床上检测平面度，一般 1 米以内的保证+-0.05 平面度, 1米至 2 米的保证+-0.08 平面度。2 米-3 米的保证+-0.12 平面度，3 米以上的保证+-0.15 平面度。保证如果刀具选用长度超过 80 的一律选用刀把加刀粒来加工。编程保证每个内 R（凹 R)要清角到数。在开粗时就加工到数。第二次上大机时基准必须统一。以后如果整体改模也用同样的基准。大机和小机精加工必须使用冷却液来切削加工。整体加工后必须经过雷卡检测。
模具整体精加工制造工艺和精度保证示意图