原木资源的稀缺问题一直是众人的心头大患，好不容易寻到的原木处理不当制作出来的实木大板成品也会大打折扣。于是这次远赴非洲寻木，厂长特地带上了厂里资历最老的孙师傅一起，决定在现场处理原木！今天带你们走进非洲的实木大板操作间参观一番。
这批原木都是地道的古夷苏木，也就是我们平时所称的“巴花”。近距离看到这些原木让人不免有些惊讶它的尺寸之大，光围径都超过一米了，但是除了尺寸之外，对于内部的纹理和中空情况我们还是一无所知的。
当地的伐木工人帮着我们一起把切割下来的原木装车，准备运回工厂进行切割。接下来才是惊心动魄的时刻了。。。
实木大板的取材不仅需要考虑原产地，更需要从油密度等各方面进行考量，所以在我看来，选材才是制作上乘实木大板的关键所在。开料前还需要一系列的准备工作，原木本来的尺寸太大，需要先分割成小段才能被搬上卧锯进行切割，而且大板设计师们也是在这个步骤设计大板的样式跟尺寸的。
切割的设备也大有讲究，密度较大的需要用卧锯切割（例如巴花、奥坎等等），密度较小的则需要用皮带锯切割，设备的区分主要是为了让切口更平整，切割出来的废料更少。
切割好的板材被统一进行分类，然后再分别运送到不同的半成品操作间内。为什么要特意提一下分类呢？ 因为同一块原木切割下来的板材并不相同，通常情况下越靠近芯材的部分纹理越艳丽，但是这部分的芯材只够打磨出3~4块实木大板的。所以自然也越发珍贵了。
在操作间内要完成板材的打磨和抛光工序，而大板师傅们则需要在操作间待上不少于十二个小时，才能做完这些工序。所以每一块实木大板的得来都十分不易。首先是打磨板材，正反面都需要打磨，正面要打磨不少于五遍，反面要打磨不少于两遍。
这些都是为了让板材的表面摸起来更加光滑，后期使用才不会被刮伤。大板师傅们一边打磨一边检查表面是否有瑕疵，全部打磨结束后才能进入到抛光的阶段。
可别小看抛光这道工序，纹理能不能以最原始最自然的形态展现就靠大板师傅们抛光的这双手了！抛光需要用专业的砂纸顺着纹理一层层慢慢抛光下去，这里要注意力度，要均匀且统一，用力不均匀就会导致成品大板的表面看起来凸凹不一。
接下来能送去上漆了吗？不！还有最主要的一步不能漏掉——烘干。在上漆前需要保证大板的绝对干燥，当然烘干的时间也有讲究，烘干的时间过长，大板会变得格外脆；烘干的时间太短，内部还残留过多的水分，总之无论是哪一种情况，都会导致大板极其容易开裂。
终于到了最后的步骤上漆了，但是跟以往不同的是，过去实木大板都是采用的清漆，但是现在大多是用木蜡油代替了。不过上漆的工序还是一如往常的复杂，先上一道木蜡油，等完全干透才能再上下一道，然后重复3~4遍才算完成了。