CNC
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。操作员操作不当。切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。添加清角程序，余量尽量留均匀。（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。模具周边有毛刺。分中棒有磁。模具四边不垂直。改善：手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。对模具分中前将分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。（垂直度误差大需与钳工检讨方案）
三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。刀具装夹有误。飞刀上刀片有误。（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程原因：安全高度不够或没设。（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。编程时座标设置错误。改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）
五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。分中碰数及操数错误。（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。（如：D4刀用D10刀来加工）程序走错。（如：A7.NC走A9.NC了）手动操作时手轮摇错了方向。手动快速进给时按错方向。（如：-X 按 +X）改善：深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）分中碰数及操数完成后要反复的检查。装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。程序要一条一条的按顺序走。在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
六、曲面精度原因：切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。刀具刃口不锋利。刀具装夹太长，刀刃避空太长。排屑，吹气，冲油不好。编程走刀方式。（可以尽量考虑走顺铣）工件有毛刺。改善：切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
七、崩刃原因及改善：进给太快 —减慢到适合的进给速度切削开始时进给太快 —切削开始时减慢进给速度夹紧松(刀具) —夹紧夹紧松(工件) —夹紧刚性不足(刀具) —用允许的最短的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣刀具的切削刃太尖 —改变脆弱的切削刃角，一次刃机床和刀柄刚性不足 —用刚性好的机床和刀柄
八、磨损原因及改善：机台转速太快 —减慢，加足够的冷却液硬化材料 —用高级刀具、工具材料，增加表面处理方式切屑粘附 —改变进给速度，切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑进给速度不当(太低) —增加进给速度，试下顺铣切削角度不合适 —改变为适当的切削角度刀具的一次后角太小 —改变成较大的后角
九、破坏原因及改善：进给太快 —减慢进给速度切削量太大 —用较小的每刃切削量刃长和全长太大 —柄部夹的深一点，用短的刀，试一下顺铣磨损太大 —在初期再研磨
十、振纹原因及改善：进给和切削速度太快 —修正进给和切削速度刚性不足(机床和刀柄) —用较好的机床和刀柄或改变切削条件后角太大 —改变成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松 —夹紧工件